微圆柱阵列塑件超声振动注射模设计

以微圆柱阵列塑件为对象,分析了超声振动微注射模的结构设计要点及影响制品成型质量的因素,设计了带有抽真空排气、油加热与水冷却联合控温的超声振动微注射模。通过注射成型试验,获得了质量合格的微圆柱阵列塑件。结果表明,在微注射成型过程中施加超声振动及抽真空排气能够有效提高聚合物熔体充模流动性能和塑件上微结构部分的填充完整性。     

水辅助注射成型技术的发展与应用

介绍了水辅助注射成型技术的工艺过程与方法 ,深入分析了水辅助注射成型的主要特点 ,比较了水辅助注射成型与气体辅助注射成型的主要差别 ,最后指出了水辅助注射成型技术的应用范围与前景     

面向模具制造过程的产品数据管理系统研究

在深入分析了模具企业生产特点与管理现状的基础上，针对模具产品制造过程的具体流程和特点，构建了面向模具制造过程的产品数据管理系统的总体结构，分析了系统的实现功能，最后以系统的工艺信息管理模块为例，给出了系统的查询过程。     

基于网络的企业联盟模具协同开发平台的研究

基于对模具企业及模具产品开发过程实际特点的分析,提出了一种面向区域性的模具企业联盟模式,应用面向对象的UML建模和J2EE的多层架构技术以及协同设计支持技术,创建了一个面向企业联盟的模具协同开发平台,并设计开发了协同开发平台的主要功能模块,实现了同构CAD系统下的模具协同设计与修改、在线交流及远程制造过程监控等功能。最后通过实例给出了模具协同开发平台的应用过程。     

超薄塑件注塑成形特性的试验研究与数值模拟

薄壁注塑成形技术具有节约材料、降低成本、减少制品重量和外形尺寸等优点,可促进移动电话等电子产品的迅速发展,特别是超薄塑件的注塑成形技术在微机电领域具有巨大的应用潜力。但随着制品厚度的减小也使注射成形难度加大,填充过程更为复杂,成形特性有待探索。设计制造出可成形超薄塑件的模具,利用正交试验方法(田口方法)进行充模试验和数值模拟技术研究各工艺参数(注射速度、注射压力、熔体温度、注射量和制品厚度等)对超薄塑件注塑成形充模过程的影响。研究结果表明,制品厚度对超薄塑件的填充起决定性作用;注射量及注射速度对超薄塑件注塑成形的填充起主导作用,提高注射速度能大幅度地提高填充率;熔体温度和注射压力相对于注射量和注射速度只起次要作用,但在填充过程中,高的熔体温度和注射压力也是必要的。     

微流道中聚合物熔体的流变特性及其数值模拟

在构建表征微尺度下熔体流变特性的勃度模型基础上,通过分析ABS熔体在不同注射温度、不同截面尺寸微流道中的压力分布,对微注射成型过程中聚合物熔体豁度变化对填充过程的影响规律进行了研究。数值模拟结果表明,在微流道中熔体的微尺度豁度小于传统勃度,且随微流道截面特征尺寸的减小而成比例减小;熔体速度分布随微流道截面特征尺寸减小而趋于均匀。     

基于PDM的注塑模并行设计系统研究

分析了传统注塑模产品开发过程中存在的问题,指出基于PDM(产品数据管理)框架的产品并行设计是模具企业的选择之一,在论述了注塑模产品并行设计的内涵和PDM功能的基础上,提出了基于PDM的适合于注塑模行业的并行设计体系结构,并对其中的关键技术进行了探讨。     

细胞皿微型塑件注射模设计关键技术

介绍了细胞皿微型塑件微注射模设计的关键技术,叙述了模温调节系统、脱模机构、抽真空系统的设计要点,设计、制造了1模2腔细胞皿微注射模,通过试模,得到了合格塑件,对微注射模的设计具有重要指导意义。     

聚合物熔体微尺度流动过程黏度与黏性耗散的耦合作用

为了探究在聚合物微成型时熔体黏度与黏性耗散的耦合作用对熔体的流变特性产生的影响,采用数值计算和试验相结合的方法研究了黏度与黏性耗散之间的耦合作用。通过建立微尺度黏度和黏性耗散基于共同变量温度的耦合模型,计算并分析了不同当量直径的矩形微流道内熔体流变特性参数的变化规律,试验验证了熔体沿流动方向的温度变化。结果表明：在相同工艺参数条件下,当量直径越小,熔体黏度越小,黏性耗散作用越强,耦合作用对熔体黏度和黏性耗散的影响越强。熔体沿流动方向温度升高,不考虑耦合作用时熔体温升比考虑耦合作用时高,且偏差随当量直径的减小而增大,不同的入口速度和入口温度条件下平均温升的最大偏差分别为7.26%和7.05%。数值计算与试验结果趋势一致,对于不同的入口速度,考虑耦合作用的熔体沿流动方向的计算平均温升与试验测量值最小偏差为0.49 K;对于不同的入口温度,考虑耦合作用的熔体沿流动方向的计算平均温升与试验测量值最小偏差为0.59 K。因此,在对聚合物微成型过程中的熔体流动分析时,考虑黏度与黏性耗散之间的耦合作用,才能够更准确地反映熔体流变特性的实际变化规律。     

超声外场对微圆柱阵列结构制件填充质量的影响

针对微小尺寸或局部带有微小结构的制件模塑成型时熔体充模流动困难而影响制件质量的问题,以典型的带有微圆柱阵列结构的薄板型制件为对象,提出将抽真空排气和超声振动技术集成应用到自行设计制造的微注塑模具中,并采用单因素成型实验方法,研究了高密度聚乙烯(HDPE)和聚丙烯(PP)两种聚合物材料在施加与不加超声外场以及不同工艺参数和超声功率变化条件下填充薄板型制件上微圆柱圆角曲率半径的变化规律.结果表明,不加超声外场时提高熔体和模具温度及增大注射速率可使两种材料填充的微圆柱圆角曲率半径逐渐减小,施加超声外场时填充的微圆柱圆角曲率半径可进一步减小,从而有效提高了制件的填充质量;同时发现,无论有无超声作用,HDPE材料填充的微圆柱圆角曲率半径均明显小于PP材料.