基于人造海绵的碳/环氧树脂网络互穿复合材料的制备及磨损性能研究

采用人造海绵为模板,通过浸渍酚醛树脂和环氧树脂,制备了具有海绵构造的碳/环氧树脂网络互穿复合材料。并研究了该复合材料的微观形貌及摩擦磨损性能。结果发现人造海绵的网络状构造很好地复制到了复合材料中。与环氧树脂相比,复合材料的磨损率和摩擦系数都降低了。复合材料中的网状碳限制了环氧树脂基体的应变和回弹能力,使其摩擦系数变动范围变小。显示出此类复合材料具有更加稳定的摩擦磨损性能。     

汽车装饰紧固件用PES/CFP材料的制备与性能

采用热压工艺制备了可用于汽车装饰紧固件的磨碎碳纤维(CFP)增强聚醚砜(PES)(PES/CFP)复合材料。研究了填充CFP体积分数、混合方式及CFP表面空气氧化改性工艺对PES/CFP材料拉伸性能的影响。结果表明,CFP最佳体积分数加入量是10%;湿混法制得的PES/CFP试样的拉伸性能优于干法混料;CFP经氧化改性后复合材料拉伸性能显著提高。加入10%体积分数的415℃下处理45 min的CFP,并采用湿法混料压制后制得的复合材料的拉伸性能最佳,拉伸强度可达到136 MPa。     

多向锻造对7A 04铝合金组织与性能的影响

研究7A04铝合金在380⁴40℃进行不同方向多道次锻造后的组织与力学性能。结果表明,随着锻造温度和道次的提升,第二相粒子逐渐破碎溶解,动态再结晶及晶粒细化程度提高,晶粒尺寸可以减小到5μm以下。7A04铝合金在420℃两道次的多向锻造获得的组织及性能最佳,抗拉强度552.2 MPa,屈服强度463.6 MPa,延伸率达到18.77%。     

连铸稀土钢热轧中板表面缺陷形成机制研究

结晶器喂稀土生产的16MnREL连铸板坯终轧后中板表面出现了龟纹缺陷。利用金相显微镜、扫描电镜和能谱微分分析等手段,研究了表面缺陷形成机制,阐述了缺陷的形成过程,指出了防止途径。     

连铸板坯中间包喂稀土丝工艺试验研究

通过化学分析、硫印试验、金相观察及冲击试验,分析了中间包喂稀土连铸坯中夹杂物形态、分布,并测定了连铸坯横断面上的冲击韧性.研究表明中间包喂稀土的连铸坯中,稀土分布均匀,夹杂物球化效果好、分布均匀;冲击韧性明显高于未喂稀土的连铸坯,尤其是克服了未喂稀土连铸坯内弧侧四分之一范围冲击韧性的大幅降低的问题.     

双锥薄壁铝合金件热挤压模拟分析

用机械切削法制造铝合金双锥薄壁零件,材料浪费严重、生产效率低。本文采用热挤压对其成形。借助Deform-3D软件对挤压过程进行了数值模拟,分析了不同形状与尺寸的坯料对挤压载荷、等效应变分布的影响。利用模拟结果设计的模具与坯料进行了实际成形试验。结果表明,管状坯料为最佳的挤压坯料,热挤压可获得完好的铝合金双锥薄壁件。     

稀土丝喂入位置对连铸板坯质量影响的研究

针对结晶器喂稀土丝生产的连铸板坯热轧后钢板表面出现龟纹缺陷技术难题，在分析该缺陷形成原因的基础上，开展了中间包喂稀土丝工艺试验，结果表明：与结晶器喂稀土的连铸坯相比，中间包喂稀土连铸板坯横断面上的稀土夹杂物大多呈细小颗粒状均匀分布，冲击韧性更高，热轧后钢板未出现表面缺陷，中间包喂稀土工艺彻底解决了结晶器喂稀土存在的质量问题，使稀土使用得以更充分地挥，板坯质量更好。     

多方向锻造对ZK60镁合金组织和力学性能的影响

对ZK60镁合金在350℃进行了多方向锻造,并通过固溶处理提高铸态ZK60的塑性。结果表明,通过固溶处理能够有效地消除第二相组织以获得均匀的组织结构。通过一次锻造后,ZK60镁合金发生再结晶,多次锻造后获得细小均匀的微观组织,晶粒尺寸能够达到1.5μm。多方向锻造后ZK60镁合金的力学性能得到提高,锻造6次后材料强度提升约81.3%,伸长率提高约180%。     

7A04铝合金复杂零件超塑性成形研究

在对空心圆锥体外侧表面带凸耳的7A04铝合金零件超塑性成形结构工艺性分析的基础上，进行模具设计和超塑性成形试验。结果表明：该零件在超塑性成形过程中，金属将同时向凸耳和空心圆锥体模腔内流动充型，导致变形阻力增大而无法成形；必须分两步进行超塑成形：先成形空心圆锥体，再成形凸耳。与原机加工工艺相比，超塑性成形该零件的工艺简单，节省材料60％以上。     

基于Deform的铝合金薄壁锥形件成形分析

目的某锥形薄壁零件服役条件恶劣,对其性能要求较高。针对其成形,设计用热挤压的方法代替传统工艺,提高零件使用性能和生产效率。方法基于Deform-3D软件平台,对挤压过程进行了数值模拟,对不同方案的上模载荷-行程曲线和坯料等效应变分布进行了分析比较。结果结果表明方案1成形效果更优。结论最终经实验试制证明了方案切实可行,为实际生产提供了理论指导。