基于焊点压痕的伺服焊枪点焊质量在线检测方法

针对目前车身点焊质量检测广泛采用的破坏性检验和无损检测方法中存在离线、小样本、检测成本高的缺点,借助于伺服焊枪编码器的位移反馈特性提出一种基于压痕的焊点质量在线检测方法.试验建立包括机器人及控制器、伺服焊枪和焊接控制器在内的点焊试验系统,利用伺服焊枪编码器位置反馈特性在线获取焊点压痕,通过PLC位移采集系统在线标定压痕获取精度,最后以0.8 mm的普通低碳钢板(GMW2)为例,完成基于压痕的焊点质量在线评价.试验结果证明,伺服焊枪编码器位置反馈精度能够满足焊点压痕测量要求,点焊接头质量在线评价的准确率符合实际生产要求,文中提出的基于压痕的点焊质量在线评价方法可以实现点焊接头的在线检测.     

基于遗传优化算法的曲线光顺的研究

研究了在光栅矢量化后的光顺问题。在传统光顺算法的基础上，提出了以曲线曲率极值的均方差作为衡量曲线光顺的指标之一。在光顺计算中，引入了遗传优化算法，增加了计算的自动程度以及客观性。在优化中，提出了优于传统罚函数法的模糊罚函数法，将模糊集合理论和遗传算法有机地结合起来，以获得目标函数地全局解。计算结果表明，采用本方法，曲线获得了很好的光顺。     

双相钢点焊熔核界面撕裂分析

双相高强钢电阻点焊快速冷却过程中形成的淬硬马氏体会增加点焊接头脆性,产生熔核界面撕裂问题,降低接头力学性能与低周疲劳寿命.以1.4 mm双相钢DP600为例,采用残余在母材上的熔核面积百分比作为衡量电阻点焊熔核界面撕裂程度的评价指标,利用正交试验设计方法,研究不同焊接工艺参数对熔核撕裂程度的影响规律.通过对单因子分析,可知焊接电流对双相钢点焊接头撕裂程度的影响最大;通过交互作用分析,获得了减少焊点界面撕裂程度的最优工艺参数;最后通过试验验证,有效减少和避免焊点界面撕裂发生.     

伺服焊枪在板管单面电阻点焊中的应用

针对板管单面电阻点焊可焊性范围较窄,焊接质量难以保证的问题,分析了伺服焊枪电极位置、运动速度和电极力可控特性在板管单面电阻点焊中的应用前景.结果表明,伺服焊枪的软接触特性可以避免冲击力对焊接工件的影响,从而保证板管良好的接触状态;利用伺服焊枪的可变电极力特性,在焊接过程中减小电极力,能够有效提高接头的抗剪强度,降低焊接变形,改善焊点外观,并且拓宽可焊性范围.伺服焊枪为板管单面点焊的焊接质量提供了有力保障,在板管单面电阻点焊中具有广阔的应用前景.     

新型计算机控制多点变压边力液压压力机的研制

在分析现有单动、双动压力机不足的基础上，介绍了新型计算机控制多点变压边力液压压力机的设计方法、工作原理、液压和控制系统的实现，最后，为验证该压力机的应用效果，给出盒形件拉深的实验结果。     

自由锻造操作机顺应过程分析

以自由锻造操作机的一次锻打工况作为研究对象,建立锻造操作机"锻造-机械-液压"多领域耦合动力系统模型。基于模块化建模思想,模型中锻造子系统,机械子系统和液压子系统均采用状态方程统一表达,通过定义子系统间的输入输出关系,可耦合成系统的动力学模型。利用此模型对锻造操作机一次锻打过程中的顺应过程进行描述和分析,揭示了顺应运动应分为两个阶段:2自由度主动顺应阶段和3自由度主被动顺应阶段。针对某典型作业条件,分三种不同工况:缓冲缸失效、缓冲缸背压恒定以及实际作业工况,对某型号锻造操作机的顺应过程进行仿真和分析。仿真结果验证了顺应运动一方面能够保护操作装备免受过大载荷的破坏,另一方面能够改善装备的外部载荷环境,对保证锻造操作机正常工作具有重要意义,同时为操作机的设计和性能优化提供了重要的理论依据。     

利用数学规划的刚塑性成形有限元仿真方法研究

本文建立了金属刚塑性成形问题的数学规划有限元求解模型 ,将体积不变、边界接触条件和体积不变条件处理为数学规划的约束条件。通过构造迭代算法 ,将变形体分为刚性区域和塑性区域 ,并利用罚函数法消去刚性区约束条件 ,把非线性规划问题归结为求解一系列的二次规划问题。以铅柱镦粗作为仿真计算实例来验证算法的有效性。     

车身冲压件匹配间隙评价过程中主成分方法应用

以主成分分析理论为基础 ,对车身冲压件的匹配状况进行计算、评价。在工程中应用此方法对某轿车前轮罩总成中前轮罩和前纵梁的匹配曲面进行分析 ,结果表明 ,该方法可以对前轮罩总成匹配状况做出合理的评价 ,为车身装配工艺的调整、改进提出理论根据。