钎头套筒疲劳断裂失效分析

 运用金相、SEM观察等试验手段,从断口形貌、夹杂物、显微组织和硬度方面对两个45CrNiMoV钢钎头套筒断裂原因进行了对比分析。结果表明：疲劳源区平整光滑,主要是拉压应力起主导作用,疲劳扩展断裂面是约呈45°方向的斜面,剪切应力在起主导作用,最终由于材料承载面积减小,材料瞬时断裂。钎头断裂源位于套筒最薄处。疲劳裂纹扩展阶段占总的疲劳寿命期的比例较小,提高疲劳裂纹扩展的门槛值,减少疲劳源的产生才能使钎头获得高疲劳寿命。     

二维超声加工淬硬钢的建模与参数优化

利用正交设计方法研究了硬质合金刀具二维超声加工(UEVC)淬硬钢Cr12Mo V时切削用量的三个因素对加工表面粗糙度和切削力的影响,并利用信噪比、方差及贡献率等方法对各因素间的相互作用进行了分析。以切削参数为独立变量,以切削力和表面粗糙度为响应,利用回归分析建立数学模型。实验结果表明:进给量是对表面粗糙度(Ra、Rz)影响最大的因数,贡献率分别为91.8%和88.8%;其次是切削深度,贡献率分别为3.72%和9.77%;对切削力(Fz)影响最大的二个因素是进给量和切削深度,贡献率分别为56.69%和38.46%;切削速度对表面粗糙度、切削力的贡献率均最小。此外,建立的回归方程对Ra、Rz和Fz均有很高的可决系数,分别为91.8%、94.3%和88.2%,说明所建线性回归模型的准确性。     

剧塑性变形制备超细晶/纳米晶结构金属材料的研究现状和应用展望

综合目前剧塑性变形方法制备超细晶及纳米晶结构金属材料的研究现状,介绍等通道转角挤压、高压扭转、累积叠轧焊、多向锻造等剧塑性变形方法及其特点与原理;探讨剧塑性变形金属材料的组织演变和晶粒细化机制;分析金属材料经剧塑性变形后强度与延展性的变化趋势,及其对超塑性变形的影响规律;展望剧塑性变形方法对金属材料应用的前景。     

逐时络合比色法测定固体铝形态分布

应用ExpAssoc分布模拟计算方法对Al-Ferron逐时络合动力学曲线进行了定量模拟，采用固体直接投加法对固体聚合氯化铝中铝形态分布进行了测定。通过比较传统Al-Ferron逐时络合比色法和ExpAssoc分布模拟计算法二者的测定结果，表明ExpAssoc分布模拟计算方法测定值准确可靠、重现性好。     

Effect of pressure on microstructures and mechanical properties of Al-Cu-based alloy prepared by squeeze casting

A new high-strength aluminum alloy with better fluidity than that of ZL205A was developed. The effect of applied pressure during squeeze casting on microstructures and properties of the alloy was studied. The results show that the fluidity of the alloy is 16% and 21% higher than that of ZL205A at the pouring temperature of 993 K and 1 013 K, respectively. Compared with permanent-mold casting, mechanical properties of the alloy prepared by squeeze casting are much higher. The tensile strength and elongation of the alloy are 520 MPa and 7.9% in squeeze casting under an applied pressure of 75 MPa, followed by solution treatment at 763 K for 1 h and at 773 K for 8 h, quenching in water at normal temperature and aging at 463 K for 5 h. The improvement of mechanical properties is attributed to the remarkable decreasing of the secondary dendrite arm spacing(SDAS) and eliminating of micro-porosity in the alloy caused by applied pressure.     

铝合金支架间接挤压铸造的工艺设计

初选4组不同的浇注温度和压射速度,对铝合金支架的间接挤压铸造充型过程进行了数值模拟,以此选定了合理的浇注温度和压射速度,然后对选定的工艺参数进行了间接挤压铸造充型和凝固过程的数值模拟,确定了合理的模具结构,最后制作了模具并试制了铸件.     

不同压力下挤压铸造铝铜合金的组织与性能

采用挤压铸造工艺制备出一种新开发的、高强韧铝铜合金.T5热处理状态下其抗拉强度达到433 MPa,伸长率为14%.通过对该合金力学性能及其显微组织的研究表明,铸态和经T5热处理的抗拉强度和伸长率均随压力的增加而增大,在压力为50MPa时达到最大值,但在铸态下,未加压力的铸造合金其硬度高于挤压铸造的合金硬度.随挤压力增加,晶粒明显细化,二次枝晶增加,枝晶间距减小.     

A356/SiC_p垂直向上吸铸增强颗粒的流动与分布

采用搅拌铸造法制备A356/10%SiCp(100μm)垂直向上吸铸件,采用显微数字图像分析系统定量分析铸件不同位置SiC颗粒的含量。基于欧拉-拉格朗日方法,建立颗粒增强铝基复合材料充型过程的数学模型,完成了实验铸件复合材料流动与SiC颗粒分布的模拟。对模拟和实验结果进行比较和验证分析。结果表明,在充型开始部位型壁附近出现SiC颗粒富集层;随着充型距离的增加,SiC颗粒向铸件型腔中心运动,在铸件前端中心部位SiC颗粒含量稍高;沿充型方向,铸件中SiC颗粒含量降低。