压铸模具型芯失效分析及应对措施

压铸模具在使用过程中,型芯会受到高温金属液的冲击,受到喷脱模剂冲刷空气的冷却,铸件顶出时受到压铸金属的包紧力的作用等.在压铸生产过程由于模具的原因而停机时间中,型芯失效而造成的停机占了重要的部分.因此分析型芯的失效原因,采取相应的应对措施,对于减少停机时间,提高压铸生产效率具有重要的意义.     

卧式压力铸造中压铸模定模提出机构设计

介绍了一种定模推出机构，并对其结构及工作过程进行了分析和说明。该机构结构简单、工作可靠，能提高压力铸造的生产效率。     

铝合金压力锻造中留模产生的原因及对策

在压力铸造生产实践中,留模是指压铸型开型时,铸件不能随动模一起完全分离开定模,而在定模型腔里残留有铸件的一部分,或者是铸件在推出时,铸件不能全部与动模分开,而有一部分残留在动模的型腔里面,形成粘模的现象。对于铝合金而言,有人证实了Al-Si合金的粘模倾向最小,Al-Si-Cu合金和亚共晶Al-si合金居中,Al-Mg合     

压铸模具钢的选择与提高压铸模寿命的途径

从压铸模具钢3Cr2W8V和4Cr5MbSiV1(H13)的材质和热处理工艺方面分析了提高压铸模寿命的途径。认为选择电渣熔铸钢，采用合理的预处理、热处理工艺，以及在压铸生产过程中进行消除应力回火，通过模具的表面强化和防粘模处理能显著提高压铸模的使用寿命。此外，对模具延寿工作的趋势进行了展望。     

人工智能在电力系统恢复中的应用综述

归纳总结专家系统、模糊数学、进化计算以及机器学习等人工智能方法应用于电力系统恢复的研究成果,指出现有研究仍以离线恢复方法为主,处于在线决策研究起步阶段,并展望人工智能技术在系统恢复中的应用潜力。     

基于DYNAFORM的板式换热器板片的成形模具设计

板式换热器板片的成形质量与生产板片的成形模具设计及工艺参数有着密切关系,模具设计及工艺参数设置的不合理会造成板片过度减薄甚至开裂。为了改善板式换热器板片的成形质量,基于DYNAFORM仿真分析技术,对一款板式换热器板片进行了成形仿真研究。依据4组仿真结果的对比,对凸凹模间隙、冲压速度、摩擦系数等工艺参数进行了设计和选取。通过分析4组板片的成形极限图和厚度变化云图,并采用厚度减薄率来评价成形结果,得到了其最优的成形效果。仿真结果表明:冲压速度为2000 mm·s~(-1),摩擦系数为0.125,凸凹模间隙为0.87 mm时,成形效果最好。     

高压成型铝硅系列合金晶粒组织控制及其强化技术的研究进展

综述了高压条件下的铝硅系列合金的晶粒组织控制及其强化技术,介绍了我国高压成型的产业化情况.高压条件下结晶的零件性能高低主要取决于结晶前的液态金属结构和成型过程中的结晶条件,零件强化的主要工艺措施有热速处理、细化处理以及压力下结晶.开展铝硅合金结晶的晶粒组织控制模拟仿真技术研究的理论主要是基于第一性原理和物理统计学理论,根据Monte-carlo模型和CA模型进行.结合高压成型实际生产工艺,说明了高压成型的晶粒组织控制的可行性.     

微量稀土钇对Al-7Si-0.3Mg铸造合金的强化及共晶转变温度影响研究

采用拉伸实验,硬度测试,微观组织OM及SEM（+EDS）分析,XRD,DSC等方法,研究了微量钇（含量分别为0.025%、0.05%、0.075%、0.1%）以及T6处理对铸造Al-7Si-0.3Mg合金的组织性能及其共晶转变温度的影响。拉伸实验和硬度测试实验表明,钇微合金化后的Al-7Si-0.3Mg合金的YS、UTS和El%均有所提高,而且,以0.05%Y含量的综合性能最佳。结合微观组织分析表明,强化相主要为Si相和Mg2Si相,且Mg2Si往往伴随着Si相存在。DSC分析表明,微含量X%(X=0.025%、0.05%、0.075%、0.1%)的钇使α_Al+β_Si→Liquid 反应温度下降(分别下降1.1℃、2.0℃、1.4℃、2.2℃),且使α_Al→Liquid反应温度有所提高;适量的钇促进α-Al异质形核基底的形成,且与βSi和Mg2Si等形成多元相,提高凝固时的过冷度。     

创建学习型企业加快转型跨越步伐

2010年,中央确立山西为综改试验区,这是中央赋予山西省最大的综合性政策。作为全国特大型煤炭企业,同煤集团立足自身实际,紧紧抓住使山西成为“国家资源型经济转型综合配套改革试验区”的历史机遇,按照省委、省政府的决策部署,提出了坚定转型思路、瞄准翻番目标、实现跨越发展的“十二五”谋篇布局。轩岗煤电公司是同煤集团最大的子公司,也是省国资委重点监管的国有企业,根据集团公司转型跨越的整体思路,提出了“2、4、6、8、10”的奋斗目标和“转型跨越十二五,再造一个新轩煤”的宏伟蓝图。