长螺旋打桩机三环减速器内齿环板动态特性分析

为研究长螺旋打桩机三环减速器内齿环板的动态特性,利用Ansys workbench软件建立了该减速器的三相内齿环板的有限元模型,对模型进行了模态分析,得到了固有频率和振型,分析了弯曲、扭转及耦合振动特性。结果表明:内齿环板表现出很强的模态密集行为,前1～10阶主要以弯曲振动为主,第11～20阶大多表现出明显的耦合振动特性,主要振幅变形量集中在第2相内齿环板,最大变形量4.608 6 mm,频率为1 830.8 Hz,为长螺旋打桩机专用的三环减速器的结构改进及动态结构优化设计提供一些依据。     

CAPP系统中基于AHP的排序优先级研究

CAPP是CAD/CAM集成的桥梁和纽带,由于工艺决策问题约束复杂、随机性强,排序准则的确定需要根据具体的加工环境和加工对象来制定。为了便于工艺路线的自动生成,本文采用AHP(层次规划法),一种数学决策模型,进行排序优先级的确定。首先介绍了AHP模型及其构造算法,然后,以回转体零件在数控加工中心上的工步排序方案决策为例,用Visual Ba-sic编制程序,验证了基于AHP的柔性工艺优先排序决策方法的可行性。     

基于内锥面刃磨法的麻花钻参数化设计

由于麻花钻的建模过程繁琐,研究效率低且研究周期长。本文基于内锥面刃磨法,利用UG/OPEN GRIP对麻花钻的实体建模过程进行程序化设计,利用宏设计人机交互菜单,实现了麻花钻的参数化和交互性设计,提高了麻花钻三维实体建模的效率,为后续麻花钻的设计研究工作提供了支持并带来便利。     

集成环境下基于SolidWorks的特征信息提取技术

文章简要介绍了So1idWorks的开发环境,并通过对具体的加工特征提取实例的分析,详细讨论了用Visual C 进行So1idWorks二次开发的若干关键技术及其实现方法.     

基于柔性模块的机械产品CAD/CAPP建模

广义模块化设计是针对结构分级特性不明显的大型机械产品提出的,其核心是柔性模块的创建,文章根据广义模块化设计的思想,构建了基于特征的柔性模块CAD/CAPP集成模型;建立了柔性模块基于工艺模板的CAD/CAPP映射模型;并通过实例验证了其可行性。为机械产品的快速设计/制造提供了有利的保障。     

切削钛合金刀具后刀面滑动接触过程的应力分析

采用ABAQUS有限元分析软件,建立切削钛合金时硬质合金刀具后刀面与钛合金二维滑动接触模型,从细观角度出发研究接触过程的应力变化情况。把刀具和工件表面的微凸体形状简化为半圆形,研究一对微凸体在不同滑动速度和垂直干涉量下,滑动接触表面的应力分布。结果表明,滑动速度一定时,在一定范围内随着垂直干涉量的增加,微凸体接触表面的应力分布从接触表面逐渐扩展到微凸体内部,同时应力值也不断增加。通过全面试验设计法安排试验,进行仿真计算并使用MATLAB进行回归分析。结果表明,在滑动距离相对较小时,在研究的范围内滑动速度对应力值影响可以忽略不计。     

基于Archard磨损理论的滑动导轨磨损率预测模型研究

以机床滑动导轨副典型工况下的载荷和速度为变量因素,采用正交实验设计方法,进行销盘磨损实验,研究滑动导轨副在干摩擦条件下的磨损规律。参照经典的Archard磨损公式对实验数据进行回归并修正,得出相应的磨损率的回归公式。将该回归公式和Archard公式计算结果与实验数据进行对比,得出该回归公式能更好地预测导轨副的磨损率。     

基于ABAQUS的微织构刀具切削机理研究

微织构刀具在切削过程中有减小切削力的作用,为了进一步研究微织构尺寸参数(包括宽度、间距、深度)的变化对切削力的影响,运用ABAQUS建立了微织构刀具切削钛合金的有限元模型,并进行中心复合试验得出响应曲面。响应曲面不仅可以直观地看出各变量对响应目标的影响,还可以研究几种因素间的交互作用,试验得出沟槽型微织构的间距对主切削力的影响最为显著,沟槽深度次之,宽度对主切削力的影响最小。     

基于Python的ABAQUS二次开发在骨钻削仿真中的应用

在骨外科手术中,骨钻孔占据了重要地位,而钻孔温度更是影响骨细胞坏死的重要因素。为了研究在钻孔过程中不同因素对温度的影响,基于ABAQUS有限元软件进行仿真,采用Python脚本语言对ABAQUS软件的前处理模块进行优化,修改钻削模型的Python脚本程序,创建了参数化的骨钻削模型。有效地简化了建立模型的繁琐过程,且建立了友好的人机界面,为用户仿真提供了便捷的分析设计平台。通过实验验证了该功能的可行性,为后续研究不同的钻削用量对钻削温度的影响奠定了基础。     

超声振动辅助钻削皮质骨的表面质量研究

骨手术中较差的表面质量影响骨组织愈合,延缓康复时间。将超声振动与普通钻削相结合有助于改善骨手术中钻孔的表面质量。对新鲜的皮质骨进行超声振动辅助钻削试验,对比普通钻削分析其表面质量;并采用响应面优化法研究振幅、频率、主轴转速和进给速度等参数对表面粗糙度的影响。结果表明:在加载超声振动条件下可以获得更优的表面质量;同时合理选择振动参数和切削参数能有效改善钻孔表面粗糙度。