镁合金压铸工艺参数的模拟与优化

应用FLOW3D 9.2软件对AZ91D镁合金平面薄板件进行了模拟,对填充压力、温度、速度分布以及凝固情况进行了分析,找出了最佳的压铸参数条件,阐明了镁合金压铸过程遇到的缺陷问题,对压铸生产有一定的指导意义。     

基于正交法的模具钢的优化高速切削参数的实验研究

对SKD61模具钢高速切削进行正交实验分析,探讨切削速度、进给率和切削深度对工件表面粗糙度的影响,得出当切削速度为24000rpm、进给率0.03mm与切削深度0.1mm组合可获得最佳的切削质量。     

铝合金轮毂压铸件溢流槽CAE分析

目前汽车产业生产的许多零部件,都在朝着轻量化方向发展,压铸是一种重要的生产方法。根据铝合金浇注系统的设计原理,以ADC12铝合金压铸轮毂为研究对象,用MAGMAsoft软件进行模流分析,研究在不同浇注系统的溢流槽下,铝合金熔融金属的额流动分布及凝固过程,预测填充过程中有可能发生的缺陷的地方或现象,讨论在不同的设计下的结果,发现恰当的溢流槽结构设计可以减少熔体流动流纹及卷气,同时熔体的整体空气压力也较小,这对压铸模设计具有一定的指导意义。     

ADC12铝合金压铸件冷却机理研究

铝合金压铸件从压铸模取出后,在不同的冷却水温下,对铸件的冷却效果及残热现象进行研究,寻求最佳的冷却水温,使铸件温度控制在最优范围内,以获得最佳质量.     

ADC12铝合金汽车缸盖罩压铸件浇口CAE分析

以ADC12铝合金压铸缸盖罩为研究对象,用模流分析软件MAGMAsoft为分析工具,讨论了不同的内浇口厚度下,熔融金属的流动分布情形及铝合金的凝固特性,预测了在填充过程中有可能发生缺陷的地方或现象。结果表明,不同的内浇口厚度对压铸的填充过程影响很大,会影响到空气压力的分布,内浇口薄处温差高、高压集中且内浇口附近存在高速冲刷,致使铸件产生热裂。内浇口厚度为2.0mm、浇注速度为50m/s时,其压力分布比较理想,卷气及气孔现象减少。     

7A09铝合金高温摩擦模型及微观机理分析北大核心CSCD

采用CFT-I型摩擦试验机,研究了润滑条件下不同的载荷、摩擦速度和温度对7A09铝合金摩擦因数的影响,并采用SEM分析微观状态下不同摩擦因素的作用机理。通过分析建立了基于不同载荷、摩擦速度和温度的变摩擦因数模型,并通过试验验证了模型的准确性。利用ABAQUS的子程序开发接口Fric和高级计算机语言Fortran对摩擦模型进行导入和有限元模拟,通过对比库伦摩擦模型的仿真结果和冲压试验的结果进行验证。结果表明:摩擦因数随着载荷的增加、摩擦速度的增加、温度的增加而减小;基于不同载荷、摩擦速度和温度的变摩擦因数模型的数据的拟合程度较好;变摩擦因数模型的仿真结果更接近于冲压试验的结果,铝板的减薄处在侧壁,验证了摩擦模型的有效性。     

冷室压铸机压室内液体金属流动行为的模拟

以冷室压铸机压室直径、充填率、冲头速度及加速度为参数进行四因素三水平正交试验,用FLOW-3D软件模拟不同的参数对压室内铝合金液体金属流动过程的影响,发现冲头速度影响最为显著。     

基于知识的球磨机选型专家系统的研究

针对球磨机以往设计需要依赖专家经验进行的弊端,将专家系统原理和实例推理技术应用于粉磨系统的选型中,以提高选型设计的效率。文章介绍了球磨机选型系统的结构、知识库组成、推理技术及开发工具。     

拉延模加强筋尺寸优化的智能遗传算法

以汽车钣金拉延模为研究对象,利用智能遗传算法和ANSYS软件,在5×105N成形压力、1×107N/m2应力和0.1mm变形量的限制下对模具加强筋尺寸进行优化,得出凸模、压料圈与凹模的加强筋厚度最优值为19mm、17mm与22mm,使模具整体的重量减低了8%。     

基于萤火虫算法的模具水路优化设计

运用萤火虫算法作为优化搜寻的工具,结合模流分析软件Moldflow,以注射模为例,对模具冷却水道的位置以及数量进行了优化设计.在设定最大冷却水路情况下,自动搜寻出最佳的冷却水路数及优化冷却管的位置,实现了产品均匀冷却,提高了冷却效率,使产品X、Y、Z方向的最大翘曲量及翘曲量总和最小.