梅钢炼钢350万t配套连铸机建设方案讨论

为适应梅钢350万t钢的生产规模,同时满足面向冷轧产品的结构优化的需要,需对制约环节炼钢系统进行配套建设,其中包括新增1流连铸设备,基于现有工艺设备条件,配套建设目标等,对新增连铸设备的工程技术方案进行讨论,分析生产模式,技术装备组成,以期形成最佳技术方案.     

梅钢连铸动态轻压下技术的应用与展望

介绍了连铸动态轻压下技术的主要优点。简要阐述了该技术在梅钢现场的实际应用情况,发现它能够改善中心疏松、中心裂纹和偏析;但是如果压下工艺不当,会产生一些负面影响,文中提出了相关的解决措施。     

基于耦合模型的板坯连铸结晶器内温度场分析

基于热力耦合模型对板坯连铸结晶器内温度场进行了分析.特别考虑了结晶器铜板水槽的结构尺寸和分布对铜板和铸坯温度场的影响.结合实际工况,对两种板坯铸机结晶器铜板连铸过程的温度分布特点进行的比较分析,证明了模型的实用性.同时也表明所建立的模型为分析铸坯在结晶器中产生的质量问题以及有关结晶器工艺和结构参数的设计提供了理论研究手段.     

板坯连铸结晶器热行为研究

建立了结晶器三维有限元传热模型,系统地分析了铜板厚度、水槽的结构尺寸和分布、镍层对板坯连铸结晶器铜板温度分布的影响．结果表明,在操作条件允许的情况下,降低铜板厚度、增大水槽深度、减少镍层厚度有利于降低铜板热面温度,提高结晶器的使用寿命．     

连铸结晶器电磁制动对铸坯中非金属夹杂物影响的研究

对梅钢2^#连铸机采用的FC-Mold（Flow Control Mold）全幅二段电磁制动器对钢中非金属夹杂物的影响进行了研究。结果表明,采用电磁制动后,铸坯中心的夹杂物总个数少于未采用电磁制动的铸坯,而前者边部的夹杂物个数则是后者的2.06倍;铸坯中心和边部的夹杂物平均直径和平均面积均有所减小,铸坯中心的平均面积减小量达到8.44μm^2。钢中的夹杂物主要为直径全部小于20μm的Al2O3、MnS和CaS夹杂物,还有少量含K、Na的夹杂物。未采用电磁制动的铸坯中含K、Na夹杂物的数量明显多于采用电磁制动的铸坯。采用电磁制动明显降低结晶器液面的波动幅度,这有助于减少卷渣几率。电磁制动使用技术还有待于进一步优化研究。     

应用动态轻压下改善板坯内部质量的实践

介绍了动态轻压下装置与相应的产品质量情况，分析了该工艺的优缺点。根据对动态轻压下连铸坯的低倍硫印试验结果，分析了钢液成分、轻压下量、拉速等因素对铸坯偏析等内部质量的影响。     

梅钢炼钢350万t配套连铸机建设方案的讨论

为适应梅钢350万t的生产规模，同时满足面向冷轧产品的结构优化的需要，需对制约环节炼钢系统进行配套建设，其中包括新增一流连铸设备。基于现有工艺设备条件，配套建设目标等，对新增连铸设备的工程技术方案进行讨论，分析生产模式，技术装备组成，以期形成最佳技术方案。     

板坯连铸机动态轻压下过程控制系统通信接口研究与开发

分析了梅山2#连铸机动态轻压下控制网络构成,基于WinPcap调用和交换机端口镜像功能实现了原过程控制系统TCP/IP报文获取。在分析原系统报文的基础上,通过单体扇型段通信报文测试与分析,得出二级系统与一级系统通信协议,开发了新过程控制系统通信接口,最终实现了新系统与原控制体系通信的无缝对接。     

连铸结晶器电磁制动的使用效果分析

对梅钢2号连铸机采用的FC-Mold（Flow Control Mold）全幅2段电磁制动器使用效果进行了研究。结果表明，随着线圈电流强度的增加，磁场强度增大，结晶器内流动情况随之发生变化。当下部线圈电流为800～850A时，结晶器下部磁场强度在0．35～0．45T左右。上部线圈电流从100A增加到400A时，结晶器上部磁场强度随电流强度增加从0．2T增加到0．3T以上。采用电磁制动技术后，结晶器液面波动幅度明显降低，结晶器内钢液温度约上升10℃左右，钢中非金属夹杂物数量较少且尺寸较小，未发现直径大于20μm的夹杂物。但采用电磁制动后仍发生了卷渣现象，该技术还有待于进一步优化研究。     

浸入式水口堵塞过程板坯结晶器内流动与液面波动的模拟

用水模型研究拉速为1.4 ~2.4 m/min的220 mm x 1 300 mm板坯连铸结晶器浸入式水口发生 堵塞和吹氧时,结晶器内的液面与流动行为。结果表明,水口发生堵塞时,水口两侧的流股不对称,气泡的平 均直径减小,气泡进入结晶器的深度增加,引发卷渣和气泡缺陷的机率将明显增加。