连铸坯凝固传热数学模型的研究

建立连铸坯凝固传热数学模型，利用现场实测数据对所建模型进行了验证，并对影响铸坯温度和坯壳厚度的拉坯速度、浇注温度、二冷区水量等因素进行了分析。结果表明：模型的计算精度满足实际生产的需要，影响因素中，拉坯速度和二冷区水量对铸坯温度和坯壳厚度的影响最大。因此调节拉速，改善二冷区制度是铸坯生产工艺中的重要操作。     

紧凑式辊底式连续热处理炉优化加热控制策略

以某公司辊底式连续热处理炉为研究对象,在详细分析其传热机理的基础上,建立了钢坯在炉内加热过程的数学模型,针对该炉型具有的紧凑、主要生产宽厚板、工艺复杂和混装现象严重等特点,提出了紧凑式宽厚板辊底式热处理炉连续和摆动优化加热控制策略.其中包括：钢坯运行控制策略、加热保温控制策略及其不同工艺不同规格钢坯的混装优化控制策略.运行控制策略涉及连续运行策略及摆动运行策略;加热保温控制策略涉及炉温优化设定、钢坯在炉加热保温时间设定及辊速设定;混装控制策略涉及炉温的动态叠加优化设定等.所开发的控制策略已成功地应用于某公司的辊底式连续热处理炉计算机优化控制系统中,取得了令人满意的控制效果.     

直流道PEMFC的综合三维数学模型及其性能模拟

目的 研究质子交换膜燃料电池中扩散层厚度、孔隙率和催化剂颗粒尺寸等参数对电池性能的影响.方法 对直流道质子交换膜燃料电池建立综合的三维多组分数学模型,电化学反应速率采用团聚块模型修正,自主开发程序代码对电池的极化性能进行数值模拟,利用该模型研究了扩散层厚度、孔隙率和催化剂颗粒尺寸等参数对电池性能的影响.结果 增大气体扩散层孔隙率有利于提高电池的极化性能,但是应考虑孔隙率增加引起的不利影响;存在最佳的扩散层厚度使电池的极化性能最优;减小催化剂颗粒的特征尺寸可以提高电池的极化性能.结论 利用直流道质子交换膜燃料电池的综合三维数学模型,可以进行燃料电池极化性能的模拟,并能对电池的主要结构参数进行优化.     

环形加热炉热过程数学模型及其数值仿真系统

在详细分析环形加热炉热工工艺的基础上，建立了管坯加热过程的二维传热过程数学模型，采用有限差分技术中的交替隐式格式（TDMA法）和VB语言，开发出了“环形加热炉管坯加热过程二维传热过程数学模型计算机数值仿真系统”。利用该系统可全面系统地模拟环形加热炉的实际生产过程，准确预测主要热工参数随加热时间的变化规律，为实现计算机优化控制奠定了理论基础。     

天然气供暖方式与天然气的高效利用

本文分析了天然气供暖方式及其特点,探讨了天然气高效利用的途径、烟气热能利用的技术关键、天然气利用设备的发展趋势及既有天然气锅炉房改造方案。     

空气单蓄热式均热炉内流动与换热特性的数值模拟

以某公司的高温蓄热式均热炉为研究对象,对该炉内的流动和传热过程进行模拟,得到了各工艺参数对钢锭与炉气间对流换热系数的影响规律.研究发现:换向操作对均热炉内的对流换热系数影响很小,实际计算时可忽略其影响;炉温对蓄热炉内钢锭与炉气间的对流换热系数影响很小;热负荷是影响钢锭与炉气间对流换热的重要因素;对于不同锭型,煤气热值与对流换热系数之间的变化规律不尽相同,不同锭型在不同热值条件下,对流换热系数和热负荷之间的关系应分别求解.     

高炉热风炉高效送风策略的研究进展及发展趋势

简述了目前热风炉高效送风的一些工艺方法、控制策略及其研究现状,对高炉热风炉如何提高送风温度、稳定性和操作水平等方面进行了探讨.在总结前人研究的基础上,展望了热风炉的未来发展趋势.提出了基于热风炉内部热过程模型并结合控制模型进行多目标优化协调控制的初步设想.     

基于环形加热炉数学模型的管坯优化加热控制系统

在天津钢管有限责任公司1#管坯环形加热炉原有控制系统的基础上,利用文献[1]和[2]开发的"管坯环形加热炉数学模型",在1#环形加热炉上实现了计算机优化加热控制.本文介绍了所开发的环形加热炉二级控制系统的硬件配置,并对管坯位置跟踪、管坯温度实时计算、炉温优化设定、待轧处理等功能模块在二级控制系统的在线应用进行了描述,最后对模型计算管坯表面温度和实测管坯表面温度进行了对比分析.     

连铸坯在保温坑内的保温过程和效果分析

建立了保温坑内连铸坯保温过程数学模型及在线控制数学模型,并讨论了保温坑的保温效果。     

介入性血管内导管药盒系统植入术

燃烧控制是实现均热炉群优化控制的基础,而燃烧控制的核心是空燃比的控制,避开传统的控制方法,从理论上详尽分析了影响空燃比的诸多因素,并根据各影响因素的特点,综合运用“专家系统”等方面的知识,研究和开发了“均热炉群最佳燃烧控制系统”。