化学镀Ni-P-金刚石复合镀层耐蚀性的研究

研究了次磷酸钠的质量浓度对Ni-P-金刚石复合镀层的成分及耐蚀性的影响。结果表明:镀层中磷的质量分数随次磷酸钠的质量浓度的增加而增加;随着磷的质量分数的增加,镀层组织逐渐由晶态向非晶态转变,自腐蚀电位逐渐正移;高磷镀层可对基体起到更好的保护作用。     

关于降低冲压生产成本方法的研究

随着我国汽车行业的蓬勃发展．行业竞争愈演愈烈,如何降低整车制造成本．提高生产效益成为汽车企业的关注重点。白车身成本是整车成本的重要组成部分．其中冲压生产成本主要由模检具开发费用、冲压件材料费用、模具冲次费用、设备折旧费用及人工费用等组成。从工艺设计角度．降低材料费用及模具;中次费用是降低;中压成本的有效方法。     

轿车顶盖表面凹陷问题对策研讨

顶盖外板是汽车覆盖件中常见的零件,随着消费升级和市场竞争的需求,顾客对顶盖的美观度与精致要求越来越高,特别是轿车顶盖,因车身高度较低,外观关注度高,以往顶盖缺陷问题在顾客高品质要求下,问题愈发显得突出. 零件及工艺分析 本文以某轿车顶盖外板为例,该零件材质为DC04,料厚为0.7mm,零件尺寸为1770mm×1200m...     

尾门外板冲压成形数值模拟及伺服拉深实验

为降低外覆盖件冲压生产成本,对尾门外板材质替换进行可行性分析.采用DC53D+ ZF替换原有的DC54D+ ZF板材,利用Auto form软件对其拉深成形过程进行数值模拟,在冲压速度恒定的情况下,调整压边力和拉深筋阻力无法得到满足要求的成形件;利用机械压力机对替换材质DC53D+ ZF进行拉深实验,实验结果与模拟结果一致.之后利用伺服压力机对替换材质进行拉深实验,通过降低拉深速度可以得到满足质量要求的合格制件,并通过设置机械手传输和覆盖件拉深成形关键点参数,拟合得到尾门外板伺服拉深曲线.     

铝合金充液成形关键技术及其发展研究

本文介绍了汽车铝合金覆盖件充液成形工艺及成形的关键技术。结合了充液成形的优势、对成形质量的优势及其发展研究,对浅拉深的铝合金汽车覆盖件进行研究,采用有限元分析技术与试验验证相结合,减少汽车覆盖件在制造过程中破裂、起皱及回弹失稳的发生,促进国内全车身铝合金汽车制造业的发展。     

基于变压边力的翼子板拉深成形技术

基于动力显示有限元软件eta/Dynaform对翼子板的拉深过程进行数值模拟,对恒压边力和变压边力拉深成形结果进行对比。结果表明:在其他冲压成形参数不变的条件下,无论增大或减小恒压边力,均得不到合格的翼子板拉深件;但是,采用优化的变压边力曲线控制,并利用伺服技术实现翼子板的变压边力冲压成形,可得到合格的冲压拉深件,最后通过实际试验得到的拉深件与模拟结果一致。     

冲压热成形技术在江淮汽车上的研究及应用

随着国家汽车正碰、侧碰、排放等强制法规的相继出台．汽车车身钢铁用材正面临日益严峻的挑战,先进高强钢．如DP钢、TRIP钢、Mart钢等,也无可争议地成为汽车用材的主流趋势。汽车厂家对整车的重量、经济性及安全性越来越重视．而车身作为整车重量比例最大的单元,承担着较大的减重压力。故大多数厂家对采用新技术特别是采用高强度和超高强度钢板材料提出了更多的需求。     

高速冲压自动化线生产切换研究

全面系统地研究了高速冲压自动化线的生产切换及其相比传统冲压线的优势,包含自动换模、自动更换端拾器、板料切换、设备参数切换等生产切换的全部模块。通过对新技术、新设备的分析,阐述了高速线生产切换的技术保证、设备保证以及重点注意事项,总结了各模块切换步骤及注意事项。经过现场验证优化,高速线生产切换总时间控制在6 min内,较传统冲压线缩短2～3倍。自动换模是耗时最长、步骤最复杂、影响因素最多的切换模块,其作为最短板影响着高速线生产切换的最终效率。     

CAE技术在汽车前轮罩后板拉延模具设计中的应用

汽车前轮罩后板属于典型的汽车冲压件,与一般冲压件相比,具有形状复杂（多位空间曲面）、拉延轮廓尺寸大、拉延深度深、材料薄、表面质量要求高等特点。其生产过程一般由拉延、修边、整形翻边、侧修边、侧冲孔等多道冲压加工工序完成。其中,拉延工序是制造轮罩后板的关键工序,它直接影响产品质量、材料利用率、生产效率及良品率。为了实现拉延或创造良好的拉延条件,必须合理设计冲压方向、工艺补充部分形状和尺寸以及压料面形式、拉延筋布置、毛坯尺寸和形状等重要工艺因素。