粉末冶金模具的深冷处理

通过对粉末冶金模具深冷处理后残余奥氏体量和机械性能的测定与分析,结合粉末冶金模具的工况条件,探讨了深冷处理提高粉末冶金模具磨损寿命的机理。     

双金属轴承材料表面黏结润滑涂层摩擦学性能研究

在HDM-10型端面摩擦磨损试验机上进行油润滑及规律变载条件下的摩擦磨损试验,考察了石墨﹑MoS2及其复合黏结润滑涂层的摩擦磨损性能.结果表明:固体润滑涂层显示了较好的减摩耐磨性能,摩擦副正常阶段的摩擦系数在0.09以下,摩擦温升小,涂层的承载载荷都超过了2 800 N,最高达到4 800N;石墨与MoS2有较好的协同效应,当石墨、MoS2与胶黏剂的比例为3∶ 2∶ 10时,涂层的摩擦学性能最佳.     

黏结剂组元对固体润滑涂层性能的影响

固定石墨、MoS2含量,通过改变黏结剂环氧树脂E54、酚醛环氧树脂F44的比例,设计配比几种黏结固体润滑涂层配方。基体黏结剂热失重分析试验可知,温度超过250℃以后,基体黏结剂开始缓慢分解,温度升高至300℃左右时热分解速度加快,热失重迅速增大,F44的添加可以提高E54环氧树脂的耐热性能。不同载荷条件下黏结固体润滑涂层的摩擦磨损结果表明:黏结剂组元中F44的比例过高或过低都不利于涂层承载能力的提高,当黏结剂组元中F44与E54的比例为3∶2时,黏结涂层体现了较好的摩擦学特性和最高的承载能力。     

计算机模拟热处理过程的执行程序及结果

在热处理过程的计算机模拟中,涉及到的材料数据及特性数据文件有:相变—动力学方程;扩散—扩散系数;热传递—导热率、比热、密度、潜热;应力/应变—杨氏模量、泊松比、热膨胀系数、密度、屈服应力、淬硬系数、相变膨胀系数、相变塑性系数及蠕变定律。此外还有一些边界条件:扩散—表面反应速率;对流—表面系数;以及辐射—形状因子及辐射能力也都是影响模拟的因素。     

温度对铜基自润滑材料减摩耐磨特性的影响

采用常规的粉末冶金方法制备了铜基石墨固体自润滑复合材料, 通过基体合金化和改变石墨粒度探讨了复合材料的力学性能和在不同温度条件下的摩擦磨损性能及机理. 实验结果表明: 温度对铜基石墨固体自润滑复合材料的自润滑性能有较大的影响, 在较高温度条件下, 铜基石墨固体自润滑复合材料的耐磨性主要取决于铜合金基体的强度; 选用合适的石墨粒度和多元基体合金化, 可使铜基石墨固体自润滑复合材料在0～500.℃温度条件下保持较好的自润滑特性.     

滚动轴承疲劳失效过程的分析与研究

本文应用铁道技术以辅以ＳＥＭ、ＥＤＡＸ，表面轮廓仪等分析仪器，对滚动轴承在疲劳寿命试验中的润滑状态，磨损过程及疲劳失效机理进行了探讨。并讨论了铁普技术应用於滚动轴承的工作状态监测及故障诊断方面的可靠性及可靠性。     

45钢制塑料模的Ni－P合金化学镀处理

在４５钢表面进行Ｎｉ－Ｐ合金化学镀取代２Ｃｒ１３不锈钢作为异型材挤出定型模板用材。由磨损、腐蚀试验结果和实际应用表明，以４５钢为基体的表面Ｎｉ－Ｐ合金镀层具有优异的防腐耐磨性能，作为塑料异型材挤出定型模板用材是经济实用的。     

润滑挤出成型技术

讨论了润滑挤出成型技术,即如何在挤出物料与模壁间形成一层润滑层,从而降低塑料挤出物料各点间的剪切速率差异,减小挤出产品的变形,同时能够实现在低温、低能耗条件下提高高粘度聚合物的挤出速度。     

镀镍石墨粉对铜基石墨复合材料力学性能的影响

采用粉末冶金工艺制备铜基石墨复合材料,考察烧结工艺、石墨粉颗粒表面镀镍及强化相对铜基石墨复合材料的力学性能和组织结构的影响,并对材料的组分、显微组织形态结构及断口形貌等进行系统的观察和分析,测试材料的硬度、冲击韧性和在室温、300℃、500℃各温度的压溃强度。结果表明:采用镀镍石墨粉改善了石墨和铜合金基体界面结合状态,界面结合更加牢固紧密,明显提高铜基石墨复合材料的力学性能,室温压溃强度和冲击韧性提高了30%~50%,高温强度提高了35%~60%,而对复合材料的硬度影响不大,复压复烧工艺更有利于发挥镀镍石墨粉的优越性。