钢背复合材料衬层工件净形成型脱模工艺研究

为了解决钢背/碳纤维增强聚合物复合材料衬层工件净形成型脱模难的问题,提出了一种用高强度铸造石蜡为脱模剂的方案。在同等条件下,分别用石蜡、润滑脂脱模剂与无使用脱模剂的试样进行了比较,研究了脱模剂厚度、衬层材料径向收缩等对脱模力、脱模效果的影响。结果表明:石蜡脱模的单位面积脱模力为0.21 N/mm2,润滑脂为2.51 N/mm2,无脱模剂的则为10.65 N/mm2。与无脱模剂和用润滑脂脱模剂相比,石蜡的脱模力分别降低了98.0%和91.6%,表面质量也得到改善。通过控制石蜡厚度,成型时材料的收缩也可以得到适当的补偿。     

连续挤压机负载扭矩的模拟确定及实验研究

建立了铝合金扁铝线连续挤压成形的有限元模拟模型,并应用有限元分析软件DE-FORM-3D对铝合金挤压的变形过程进行了三维模拟,获得了铝扁线挤压过程中的挤压轮的负载扭矩的行程曲线,该行程曲线一方面为传动系统、主轴系统的设计及电机选择提供依据,另一方面也是挤压轮预应力设计的基础。     

基于有限元方法的传动螺纹螺牙轴向载荷分布规律分析

采用有限元方法,通过改变螺旋副的受力方式、螺母结构、螺杆螺母弹性模量比及螺纹设计参数建模不同的螺旋副,求得不同模型下螺牙轴向载荷对螺旋副总轴向载荷的百分比.在大量模型分析及对计算结果后处理工作的基础上,总结了螺母结构及螺纹设计参数对传动螺纹螺牙轴向载荷分布的影响规律,为螺旋副的结构优化和摩擦学优化设计提供依据.     

基于机器视觉的冲裁断面质量检测

针对当前冲裁断面质量检测中出现的检测手段少、检测速度低和误检率高等问题,提出了基于机器视觉的冲裁断面质量检测新方法。该方法以Lab VIEW软件为平台、以图像处理技术为核心针对冲裁断面尺寸进行检测。阐述了检测系统的组成原理、机器视觉硬件设计和检测算法研究。在光源和镜头的配合下,利用USB工业相机采集断面图像,再利用Lab VIEW的Vision模块进行图像处理,最终得到冲裁断面的分区尺寸,从而判断冲裁断面质量是否合格。实验结果表明,基于机器视觉的冲裁断面质量检测能够快速准确的判断冲裁断面的断面特征,可以满足断面质量检测的要求。     

基于数字制造模式的卫生洁具制造技术研究

介绍了基于CAD／CAE／CAM／RP技术的新的卫生洁具产品快速研发技术模式，即对产品进行参数化的计算机三维设计和产品物理性能的计算机模拟，然后采用快速原型技术，快速、准确地制出陶瓷种模，再翻制工作模。新方法不但提高了产品质量，而且可缩短新产品开发周期。     

新一代环氧润滑耐磨涂层研制与应用中需解决的若干问题

采用粘涂技术在零件表面制备固体润滑耐磨涂层的方法在润滑减摩方面有着广泛的应用,环氧润滑耐磨涂层以其独有的优势在该领域内占据主要地位.材料科学、表面技术及计算机分析技术的发展,为新一代环氧润滑耐磨涂层的研制提供了良好的基础.开发新的涂层材料、优化涂层厚度和涂层结构、完善与开发新的涂层工艺、实现固/液润滑相互促进是提高新一代环氧润滑耐磨涂层工作性能的重要途径.     

基于UGII的复杂陶瓷洁具产品CAD系统建模

复杂陶瓷洁具产品CAD是在VC环境下开发的基于UG/OPEN API的智能化系统,用于洁具产品CAD模型的快速生成.应用UML和Rational Rose对系统作面向对象分析,探讨了系统用例模型、产品分类和系统的使用案例流程.根据系统的模型分析,采用UIStyler与MenuScript建立系统的用户操作界面.     

动态注射成型方式探讨

在分析了传统静态保压注射过程中聚合物取向特点的基础上,介绍了几种动态注射成型方式：“推-拉”注塑、双塞移动保压和作者着重研究的螺杆直射动态保压等,并对各种动态注射成型方式的特点及适用性进行了探讨．     

永磁场磁力研磨TC11钛合金的实验研究

目的解决钛合金机械加工后表面质量差的难题。方法采用磁力研磨工艺对TC11钛合金进行了表面光整加工。以表面粗糙度为主要评价指标,研究了磁力研磨工艺参数对钛合金表面质量的影响,并对工艺参数进行了优化。采用优化后的工艺参数对钛合金进行了表面光整加工,研究了磁力研磨工艺对钛合金金相组织的影响。结果当加工间隙为3 mm时,研磨压力适宜,加工后工件表面粗糙度值最小。采用粒径为100目的磨粒使工件表面研磨加工后纹理更细,表面粗糙度值最低。提高主轴转速,工件表面材料去除率增加,当主轴转速为1500 r/min时,加工后工件表面粗糙度值最小。对比工件加工前后的金相组织,加工后试样表面组织晶粒变细,晶界增多,工件表面应力状态由张应力转变为压应力。结论实验确定了较优的工艺参数组合,即:加工间隙为3 mm,磨粒粒径为100目,主轴转速为1500 r/min。采用永磁场磁力研磨工艺,能够大幅降低TC11钛合金表面粗糙度,并使钛合金表面组织得到改善。