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寻求更优的测量方法和更精确的重构模式一直是逆向工程中的研究重点。基此,对具有自由曲面特征的产品逆向,提出一种自适应测量、实时重构和在线评价的方法。依据几何特性,测量实物外形并用高次Bézier曲线拟合,微分推演探测点及矢量,指导三坐标测量机CMM(Coordinate Measuring Machining)自适应探测完整实物点云;借助非均匀B-spline架构曲面模型,基于扫描网格和实物特征从以上重构的曲面上抽取关键检测点,在线引导CMM确定上述检测点在实物上的准确位置并评价已构曲面误差,若误差高于阀值就将检测点加入更新曲面,逐步提高直至满足几何精度,集成测→构→评→添的全闭环逆向过程,建立精确的实物数字化模型。实例验证表明,该方法可利用曲面的几何特性,让测点分布随曲面曲率变化而呈疏密变化,以获得高质量的原始数据点云,实时模型重构、在线评价并及时添加检测点修正模型,可完整表述曲面的几何信息,可使重构模型精度达微米级。 相似文献
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为了揭示TC4钛合金自由锻过程中相的演变规律,课题组建立了TC4钛合金的相变模型,对其成形工艺进行数值模拟,并利用平均值和标准差值作为评价指标,对模拟结果进行分析。结果显示:温度在700℃左右时,α相开始向β相发生转变,当达到1 000℃后,转变率达到100.0%直至加热结束;镦粗的最佳高径比为2.5,锻件对应的平行边距D=410 mm;锻件与模具接触处形成温度骤降区,首先发生β相到α+β相的转变,2相占比平均值呈相反演变趋势,标准差值为相同演变趋势。基于模拟的锻造工艺,能够有效地缩短试验周期,提高产品合格率,本研究为大型钛合金自由锻工艺提供了参考。 相似文献
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