柔性压辊拉伸成形球形件的解析法

通过理论分析对球形件在柔性压辊拉伸成形装置上的成形位移加载方式进行了研究。利用几何解析方法,建立了球形件成形时各子压辊的位移量和板材延伸率的关系。对2024-O板料利用位移加载进行数值模拟,并与力加载的分析结果进行对比,结果表明位移加载的等效应力和等效塑性应变分布比较均匀。实验结果表明这种位移加载方式可行。与力加载相比,本文几何解析法可以快速计算出各个压辊加载所需的位移量,大大节省了调试时间,对蒙皮拉形有一定的指导意义。     

计时器盒盖注射成型模具的设计

从制件和所用原材料分析入手，探讨了计时器盒盖的注射成型工艺，进行了型腔和型芯的尺寸计算与强度计算，以及注射模具浇注系统的设计。通过模具设计、制造和调试，成功地实现了计时器盒盖的成型，     

多点成形压力机的调形方式

为了充分发挥多点成形设备的柔性特点,提高多点成形设备的成形效率,对多点成形压力机的调形方案及调形机构进行了研究。为了缩短两种不同形状零件之间的调形时间,提出了多点成形压力机的串行、并行及混合3种调形方式。分析了3种调形方式的工作原理、调形效率及调形特点,并分别在数台多点成形压力机上进行了应用比较。结果表明:并行调形方式调形效率最高,其调形时间约是混合调形方式的1/250,约是串行调形方式的1/1000。     

板材多点成形中压痕缺陷的分析与控制

压痕是多点成形中特有的成形缺陷，是板材多点成形中必须解决的问题。本文首先对多点成形中压痕的形成进行了力学分析，给出了抑制压痕的方法，并通过典型件的数值模拟及成形实验说明了弹性垫技术及变路径多道成形技术消除压痕缺陷的有效性。     

非接触三维曲面测量仪及其在多点成形中的应用

为了解决金属板材的回弹问题,也为了检测多点成形零件的精度及省去靠木模工序,利用激光测头研制了非接触测量仪.对多点成形的零件形状进行检测,利用开发测量仪专用软件,分析成形零件的形状误差,把形状误差值反馈到多点成形软件里,实现多点成形的第二次造型、计算、分析、调形、成形及测量的闭环多点成形.本测量仪适用于板材二维和三维曲面的测量和曲面拟合,可用于车辆、飞机、轮船以及各种压力容器等覆盖件的测量.     

微型液压换向阀换向过程的动态模拟

微型液压换向阀是多点成形压力机中基本体的重要控制部件,其性能的优劣直接影响基本体的稳定性和定位精度,用有限元方法建立了微型滑阀式换向阀的数学模型,给出了研究区域的边界条件,得到了换向阀开启过程中的有限元数值解及滑阀开启过程中动态液压力和液相流速的变化规律,为开发多点成形压力机专用的液压换向阀提供了理论依据。     

管材多点成形过程中壁厚减薄的数值模拟

基于动态显式有限元ABAQUS/Explicit,建立了管材多点成形过程的三维有限元模型,模拟分析管壁厚度、曲率半径和管坯的材料参数对管件壁厚的影响规律。结果表明,管壁厚度的增加和曲率半径的增大,有助于控制管件壁厚减薄,但管壁厚度对壁厚减薄的影响不显著,而随着曲率半径的增大,壁厚减薄率变化比较明显;在管件的截面畸变发生前,壁厚减薄量增大较快;合理地选择材料,可以有效地预防管件破裂的产生。该研究结果对管材多点成形参数的确定,具有指导作用。     

多点拉形工艺及其数值模拟研究

介绍了多点拉形工艺的基本原理;利用非线性有限元软件进行了多点拉形过程的数值模拟,并对多点拉形中出现的压痕缺陷的产生原因及抑制方法进行了研究.结果表明:多点拉形工艺产生的压痕主要表现为凹凸压痕;采用弹性垫技术能够有效抑制压痕的产生;选择适当厚度弹性垫,可以得到表面光滑、成形误差较小的工件.     

板材多点成形样机的研制

介绍了多点成形样机方案的确定、主机的研制、调试及分段成形实验研究,得到了许多宝贵经验,对实用多点成形机的研制具有重要的指导意义。     

板材多点成形过程的非参数模型及自适应控制

研究了三维板类件的多点成形复杂的非线性过程。将影响成形精度的诸多因素看作系统扰动,成形过程简化为离散的单输入单输出系统,得到其非参数模型。在满足一定假设务件的前提下,多点成形过程可线性化为一个带有单参数的线性时变系统：通过对系统的分析,得到了多点成形过程的闭环递推自适应控制算法。仿真结果表明,在自适应算法的逐次控制下,工件形状以较快的速度收敛到设计的目标形状,实现了对板类件多点成形这一复杂过程的有效控制。