Mg-xYb和Mg-xYb-0.4Zr合金的铸态组织及力学性能

用溶剂保护法制备了Mg-xYb和Mg-xYb-0.4Zr系列镁合金(x=1,2,4,8;质量分数,%).用OM,SEM,EDS,DSC和XRD等对合金的显微组织和相结构进行了观察和分析,并进行了拉伸实验和硬度测试.实验结果表明,随着Yb含量的增加(x≤4),Mg-xYb二元合金的晶粒明显细化,但晶粒形态无明显变化,添加0.4%Zr后的Mg-xYb-0.4Zr合金全部得到了细小的等轴晶粒,合金的强度和硬度明显提高;当x=8时,因强烈的成分过冷促使等轴枝晶的形成,晶界处的Mg2Yb由断续的条块状变为连续网状,并出现共晶组织,合金的强度和延伸率降低.实验证明,稀土元素Yb对Mg具有良好的合金化作用,Zr是Mg-xYb合金非常有效的变质剂.     

秸秆木炭生产方法研究

主要研究了以农作物秸秆为原料生产成型木炭的方法,以秸秆为原料考察了碳化过程温度和时间对碳化产品的影响,得到了碳化时间为5 h,碳化最终温度400℃为最佳条件。碳化产品经粉碎,添加末煤及添加剂后压制成型,得到固定碳为68%以上的秸秆木炭。     

多次喷油实现清洁高效柴油预混燃烧的机理

采用试验和数值模拟方法研究了多次喷油模式耦合高EGR率和进气增压实现高效清洁柴油机预混燃烧的潜力.结果表明,EGR可以推迟高温反应定时,降低化学反应速率,特别是在较高负荷时,EGR还明显降低NOx排放.平均指示压力(IMEP)为0.4,MPa左右时,较少的喷油量使得单次喷油和多次喷油模式着火前一时刻形成的混合气均在当量比φ<2之内,故排放差别不大.氧体积分数为10%左右时,提高喷油量,进入侧隙内的气相燃油量增加并形成φ>2的浓区,两模式的碳烟、CO和UHC排放均升高.但IMEP为0.7 MPa左右时,多次喷油更有利于生成稀且均匀的混合气,减少局部过浓区,故其碳烟、CO和UHC排放远低于单次喷油.高EGR率时,多次喷油耦合进气增压,混合气形成得到进一步改善,可在更高负荷下实现高效清洁燃烧.     

基于加速老化试验的磁光玻璃型光学电流传感器的寿命评估

光学电流传感器(OCS)的使用寿命无法从现场运行数据中获得,因此提出了基于加速老化试验的磁光玻璃型OCS寿命评估方法。对基于Faraday磁光效应原理的OCS的失效机理和失效模式进行了分析,提出了将插入损耗变化量作为其失效判据,并基于A/D转换器带来的OCS测量误差对失效判据进行了定量计算。以85℃作为加速热应力,设计了OCS的加速老化试验方案,并对试验数据进行了分析。分析结果表明:在95%的置信度水平下,被测的OCS在常态温度下的预计使用寿命为22 a。     

视频码流的层次划分研究

结合不同图像帧的重要性差异及视频数据分割原则,提出一种基于帧间层次的视频码流划分方案,对划分所得各类信息进行了不平等差错保护仿真实验,仿真结果表明,所采用的层次划分方式相比传统的基于图像帧的划分方式经不等差错保护后,视频恢复效果具有一定的优越性。     

虚拟仪器技术在混合式光学电流互感器中的应用

性能校验是研究新型电流互感器的重点,针对新型电流互感器输出模拟电压小信号和数字信号的特点,依据mC60044-8标准,建立了基于虚拟仪器开发平台Labview的电流互感器校验系统,并应用该校验系统分析了作者所研制的混合式光学电流互感器的比值误差、相位误差以及温度特性.校验分析结果表明,该电流互感器达到了IEC标准规定的0.2级要求;同时还表明方便、灵活和多功能的虚拟仪器技术加快了新型电流互感器的研发进度.     

锅炉冲量安全装置的电气控制

结合实例，分析了锅炉冲量安全阀的工作特性和电气控制原理，针对安装和使用中存在的问题提出了解决措施。     

基于振动信号高压断路器故障诊断的仿真研究

基于高压短路器的机械振动信号,研究了一种高压断路器的故障诊断方法,由于高压断路器机械故障的出现,不仅引起振动冲击事件的时移,还会引起时域波形中一些波峰幅值的变化,基于径向基函数网络理论（RBF网络）,将健康振动信号和断路器实际振动信号波峰幅值之差形成的残差以及冲击事件发生的时间作为断路器故障诊断的特征参数,来判断路器是否故障及故障的类型,仿真结果表明,RBF网络故障诊断的方法具有实时性、精度高和鲁棒性,确是一种新颖而有效的方法。     

基于VMD-TEO的输电线路故障定位方法

用于交流输电线路故障测距的小波变换故障定位方法存在精度低和自适应差的缺陷.为此,提出一种VMD-TEO算法,利用变分模态分解(variational mode decomposition,VMD)算法分解故障行波信号,通过Teager能量算子(Teager energy operator,TEO)提取分解后的高频模态分...     

外星轮热挤压预成形多目标优化设计

针对外星轮热挤压成形性能波动,模具杆部过渡圆角区磨损严重的问题,对关键模具结构和挤压工艺参数开展优化研究。基于有限元数值模拟仿真,结合析因试验分析首先得到影响磨损和填充的关键参数及其影响方向。随后对核心参数构造代理模型替代有限元机理模型,用于磨损和填充性能的数值预测。并使用线性加权和法将所得近似模型转化为单目标函数,耦合遗传算法进行全局寻优。计算发现,当入口斜度y=30°,根部圆角a=18.6 mm,杆部圆角b=5 mm,模具硬度HRC60,摩擦因数m=0.1,挤压速度v=10 mm/s,模具预热温度T=300℃,坯料初始温度t=1 180℃时,在保证锻件填充完全的前提下可获得模具最大磨损量的显著降低,模具寿命较初始提高约2 100件。最后通过仿真和生产试验验证了优化结果的正确性。