基于DEM模拟气固鼓泡床中颗粒碰撞参数对流场间歇性的影响

采用计算流体力学和离散元(CFD-DEM)方法研究鼓泡床内的气固流动状态, 考察了颗粒弹性系数和恢复系数对流场间歇性的影响, 并利用小波变化分析方法分析了颗粒弹性系数和恢复系数对流场相干结构的影响。研究结果表明:颗粒弹性系数和恢复系数对颗粒速度脉动能、床层平均高度、平坦因子以及流场间歇性有一定影响。随着颗粒弹性系数取值的变大, 高频区能量和平坦因子先降低后增加, 床层高度先增加后降低, 流场间歇性先减弱后增强;颗粒恢复系数取值越大, 高频区能量和平坦因子越低, 床层高度越大, 流场间歇性越弱。     

大庆常压渣油催化裂解反应规律研究

采用小型固定流化床实验装置,以大庆常压渣油为原料,针对Ca-Al裂解催化剂,详细分析了催化裂解气体产品和液体产品的组成,考察了反应温度、剂油比、水油比和停留时间对裂解产物分布的影响。发现各操作条件对大庆常渣催化裂解产物分布具有不同程度的影响,其中反应温度的影响最大;随反应温度的升高,乙烯产率单调增加,而丙烯、丁烯和总低碳烯烃产率均存在一个最大值。在优化的操作条件下,乙烯质量产率可达25%,总低碳烯烃质量产率超过50%。     

干气用作FCC原料雾化介质对反应的影响

在小型固定流化床上采用模拟干气作为反应系统催化剂的流化气(亦即原料雾化气,由干气和水蒸气组成),考察了在不同反应温度、剂油比、空速和反应时间条件下,重油催化裂化产品分布的变化.结果表明,在460～540℃的反应温度范围内、剂油比4～8、空速10～30 h-1,反应时间2～3 s的反应条件下,产品分布和转化率都随流化气中干气比率的增大而发生变化,气体、汽油等轻组分产率降低,柴油和重油的产率升高,焦炭产率的变化规律不明显.而且在反应温度和空速越低、剂油比越大、反应时间越长的条件下,催化裂化反应受干气比率的影响越明显.     

高油剂混合热量对重油催化裂化反应的影响

 为了研究催化裂化过程中油剂混合初期混合热量对重油分子裂化反应的影响规律,采用连续反应－再生提升管催化裂化中型实验装置通过调节剂油比和再生剂温度,考察了油剂混合热量对重油催化裂化反应过程产品分布的影响,并从烃类结构基团转化的角度深入分析了油剂混合热量与重油催化转化效率之间的内在关系。研究结果表明,通过提高剂油比,增加油剂混合热量,可以提高催化剂与重油分子的接触几率,有利于强化烃分子与催化剂之间的热量和物质传递,从而更加有效的实现对重油烃类大分子的裂化反应,弱化多环芳烃与其它烃类分子在催化剂表面的竞争吸附效应,改善重油发生催化裂化本征反应的环境,在相同转化率下获得更高的轻质油收率和液收率。     

离子液体溶解性能对C4烃类烷基化的影响

对离子液体溶解性能的测定表明:离子液体催化C4烃类烷基化反应发生在相界面,且应采用大体积的有机阳离子的三氯化铝离子液体催化烷基化反应,使烷基化反应的选择性进一步提高。离子液体对烷烃溶解度小将有利于烷基化油与离子液体的分离,进而简化反应工艺。     

石油加工工程课程平台的建设和运行

石油加工工程课程平台是在本科教学的基础上建立起来的。中国石油大学(北京)石油加工工程教学团队作为国家级的优秀教学团队,多年来为石油工业培育了一批批优秀的高级人才。同时凭借教学优势形成了品牌课平台,为中国石油、中国石化公司的非石油专业毕业生的培训和国外公司在华业务人员的培训做了大量工作,有较高的知名度。     

分子尺度反应动力学模型构建在催化裂化/裂解过程中的应用进展

随着环保法规的日益严格和成品油质量标准的持续升级,对催化裂化/裂解过程的产品要求和控制逐渐精细到分子级别,可靠的分子尺度反应动力学模型是实现催化裂化/裂解过程分子管理的关键所在。本文简述了催化裂化/裂解的反应机理和反应类型,回顾了近三十年来不同方法对催化裂化/裂解过程反应网络和分子尺度反应动力学模型构建的研究进展。重点对不同模型构建技术的优缺点进行了详细的对比分析,指出了催化裂化/裂解过程分子尺度反应动力学模型构建的研究方向：开发更为精细的石油分子分析表征技术,构建与催化剂失活和反应器模型相结合的分子尺度反应动力学模型,实现基于分子管理的催化裂化/裂解过程反应器设计和工艺工程放大。此外,指出建立对分子集构建、反应网络构建和动力学参数求解的集成化平台是分子尺度反应动力学发展的必然趋势。     

奥里乳化油气流床气化过程的数值模拟研究

采用欧拉-拉格朗日方法对奥里乳化油气流床气化过程进行数值模拟研究,对气化炉内的非均相反应过程采用颗粒表面化学反应模型描述,对均相反应过程采用考虑了湍流对均相反应影响的有限速率/涡耗散反应模型。研究结果表明,气化炉内靠近喷嘴区域反应剧烈,温度及组分变化明显,但在气化炉的后半段变化较小。同时考察了氧气当量比对气化炉性能的影响,高氧气当量比可以得到较高的炉内温度和碳转化率以及较低的CO和H2摩尔分数。     

催化裂化汽油改质降烯烃并多产丙烯技术的工业化应用

在中国石油大庆炼化公司100万t/a重油催化裂化装置上进行了催化裂化汽油提升管改质降烯烃并多产丙烯技术的工业化应用试验.结果表明,改质后的汽油烯烃体积分数降低到35.0%以下,且辛烷值保持不变.与没有催化裂化汽油回炼的方案相比,当汽油改质的反应温度为425℃时,催化裂化汽油降烯烃过程的干气和焦炭很少,对整体产品分布影响不大;当汽油改质的反应温度在450℃以上时,总损失增加0.6%～1.3%,对整体产品分布有一定影响.随着汽油改质的反应温度的升高,液化气中丙烯含量大幅增加,质量分数最多增加14.96%,整个装置能耗增加了1.0～15.8 kg/t.     

清洁汽油生产技术现状及发展趋势

随着人们环保意识的日益增强，对汽油的质量提出了更高的要求，低硫，低烯烃，低芳烃和高辛烷值清洁汽油的生产成为现代化汽油生产的发展趋势。针对国内外清洁汽油的发展动态，全面介绍了降低硫，烯烃，芳烃和提高辛烷值的清洁汽油生产技术。分析了我国汽油质量的现状，并对今后的清洁汽油生产提出了相应的建议。