总体优化提高装置的经济效益-吸收稳定系统的集成设计

通过流程模拟技术,对催化裂化装置吸收稳定系统进行集成设计和总体优化,结果表明,传统的设计方法只注重单无过程及其局优化,往往导致工艺参数设置不当,使总体效率下降。算例表明,对于１２０万ｔ／ａ催化裂化装置,经集成设计和总体优化重新匹配有关工艺参数,在不改变流程和任何设备的备件下,年经济效益可增加４６７．２万元。     

一种新型造纸湿部用羧酸型两性淀粉制备工艺

本文利用交联和氧化反应提出了一种羧酸型两性淀粉制备的新工艺.仅仅采用湿法即可以较低廉的成本生产两性淀粉,其品质与国外著名品牌Cato 3210相当.该新工艺打破了国外须同时采用干、湿两法生产两性淀粉的传统模式.本研究制取的两性淀粉,糊化后6%的淀粉50℃粘度达到258BU,羧基离子和季铵盐离子取代度分别达到0.016和0.032,与Cato 3210 的相应性质基本一致.该淀粉对三种不同样品的纸力提高率分别达为14.04%、7.37%和9.91%,对灰份保留也有很好的效果.     

中冷油吸收脱甲烷塔计算机优化分析

对催化裂解装置裂解气分离回收单元的中冷油吸收脱甲烷塔的主要工艺参数应用大型化工软件PROCESS进行了优化和全面分析。在大量逐板计算的基础上,提出了不同于传统观念的新论断:在一定压力温度范围内,脱甲烷塔塔顶温度愈高,乙烯损失愈小。通过详尽的数据和分析比较,为节省能耗、增加乙烯收率、实现脱甲烷塔各工艺参数的最优组合指出了具体的途径。本文对已有类似装置的生产及新装置的设计有一定参考价值。     

带压氧化尾气能量综合利用研究

提出环己酮装置氧化尾气能量综合利用方案 ,采用膨胀机使高压尾气膨胀到低压 ,从而回收能量 ;而气体膨胀作功的同时又可产生低温 ,通过新型特种翅片管换热器将尾气冷却 ,实现尾气中质量分数 0 .2 %左右的少量有机物的回收。初步计算 ,对于 3万t/a环己酮装置年经济效益达 30 6万元 ,投资回收期不足一年。该氧化尾气能量综合利用研究对于装置中存在带压气体放空、降压以及需要回收尾气中含量很低的有机物的工艺过程均有较大的参考价值     

催化裂化装置吸收稳定系统两种工艺流程比较

催化裂化装置吸收稳定系统目前广泛采用双塔流程,双塔流程中又存在两种不同工艺流程:多数流程吸收塔釜液流入平衡罐后再往解吸塔,但也有一些流程将该釜液直接送往解吸塔。这两种工艺流程孰优孰劣很少见到报道,因此对两种流程进行了模拟计算,结果表明前一种流程的总体经济效益较好,对百万吨级的催化裂化装置,其经济效益比后者高出约600×10~4 RMB/a。分析了产生这一现象的原因。     

烃类分离装置通用流程模拟系统

本文介绍“烃类分离装置通用流程模拟系统”的微机版本。该模拟程序进行流程的物料平衡和能量平衡计算,满足气体分离、乙烯等石油化工工业的工艺模拟需要。该模拟系统便于使用,具有灵活可变的结构。用户无需编写任何执行程序。对不同流程、程序会自动生成不同的执行程序。通常为进行模拟计算,仅需下述四方面的工作:①根据工艺流程图作出信息流程图;②对物流及单元过程分别编号;③输入工艺参数及初值;④执行运算。该模拟系统适用于IBM-XT,IBM-5550机及任何相当的微机。