一种新型变质剂对高速钢组织与力学性能的影响

采用电渣重熔工艺制备高速钢材料,借助光学显微镜和摆锤冲击试验机研究变质剂对高速钢轧辊材料微观组织和冲击性能的影响。结果表明：制备过程中加入变质剂能改变高速钢中共晶碳化物的形貌,部分鱼网状的共晶碳化物组织发生断裂,颗粒状碳化物增多,基体中晶粒更加细小;经过热处理这种趋势变得更加明显,因此高速钢的冲击韧性得到提高,其冲击韧性由8.7 J/cm2增加到9.8 J/cm2。     

高强高导电铜合金耐蚀性研究

采用乙酸盐雾试验和电化学方法对Cu-Ag和Cu-Fe-P两种高强高导电铜合金的腐蚀行为进行研究。通过SEM,EDS和XRD等方法分析合金的腐蚀形貌及腐蚀产物的组成。研究表明:Cu-Fe-P合金比Cu-Ag合金有更好的耐蚀性能。微量Fe和P的同时加入,可以综合利用Fe的细化晶粒和P的脱氧作用,细化和净化合金组织,在提高合金强度和电导率的同时改善合金的耐蚀性。     

颗粒增强金属基复合材料热残余应力研究进展

本文综述了颗粒增强金属基复合材料热残余应力的国内外研究进展,分析了颗粒增强金属基复合材料中热残余应力的产生及影响因素,介绍了金属基复合材料残余热应力的解析模型和有限元模型等理论模型及测量方法。     

冷变形及时效处理对Cu-0.3Zr-0.2Cr合金组织与性能的影响

采用真空熔炼法制备Cu-0.3Zr-0.2Cr合金,将其热锻后在900℃进行固溶处理,随后进行轧制量30%与60%的冷轧处理,之后再对合金进行(400～550℃, 0～360 min)的时效处理;对时效处理后合金进行性能测试及显微组织观察。结果表明：固溶后的合金再经过60%的冷轧+450℃时效120 min后拥有较好的性能,硬度可达179HV,抗拉强度为467 MPa,导电率为88.5%IACS,伸长率为12.1%,此时合金主要存在Copper织构;在450℃时效360 min后合金的主要织构转变为Brass织构,织构的转变对合金的延展性有一定的影响;时效处理后,基体析出大量纳米尺寸的Cr相,这导致合金的强度与导电率大幅升高。     

T8钢的脉冲爆炸-等离子体处理表面改性

采用脉冲爆炸-等离子体（PDP）技术对T8钢进行不同距离的表面改性处理。采用SEM、XRD分析了PDP处理前后T8钢的表层组织和相结构,利用显微维氏硬度计、摩擦磨损试验机和电化学工作站研究了PDP处理前后T8钢的显微硬度、耐磨损性能和耐腐蚀性能。结果表明,当处理距离为100 mm时, T8钢表面形貌基本未发生变化。当处理距离减少到50 mm和30 mm时,T8钢表面发生了重熔导致的光滑化现象,同时出现大量火山状熔坑,熔坑的出现是由PDP的能量和材料本身的不均匀性造成的。PDP处理使T8钢表面发生由马氏体α′-Fe向奥氏体γ-Fe的转变,并发生渗氮现象形成Fe3N。T8钢改性层厚度随着处理距离的减小而增加,当处理距离小于50mm时,改性层厚度变化不大,约为68μm。PDP处理后T8钢显微硬度、耐磨损性能和耐腐蚀性能都有一定程度的提高,显微硬度最高约为基体的2倍,耐磨损性能最高为基体的2.6倍。     

脉冲爆炸-等离子体处理M42高速钢的表面改性研究

为了提高M42高速钢的表面硬度和耐磨性,利用脉冲爆炸-等离子体（PDP）对该钢进行表面改性。通过SEM、XRD、显微硬度计、摩擦磨损试验机研究了脉冲处理前后表面形貌、元素成分、表面硬度和耐磨损性的变化。结果表明,表层马氏体α-Fe向奥氏体γ-Fe转变,少量碳化物FeW₃C溶解于γ-Fe中,表层出现残余压应力且晶粒细化,沉积在表面的“雨滴”状熔滴由W和O等元素组成。经两次脉冲处理后,硬化层最厚,耐磨性较好。     

液相氧化反应失控过程的动态流程模拟

随着化工工业现代化、绿色化概念的普及,氧化工艺特别是新型氧化工艺在当前工艺中所占比重日益增加,但氧化反应多为强放热反应,反应所涉及的物料往往也具有不稳定性. 为防止反应安全事故的发生,有必要进行系统的反应安全性研究. 针对液相氧化反应,本工作利用流程模拟手段,建立了带控制条件的半间歇动态反应器模型. 介绍了反应器模型的结构、传热设置和工艺控制设置方案. 选择丙烯环氧化反应开展了模拟研究,设置了相关的动力学参数和反应器参数. 通过模拟正常反应过程对设计的反应器参数进行核算,证明在正常工艺条件下可保证反应平稳进行. 利用所建立的模型模拟了密闭绝热、冷却失效和冷却水调节阀故障条件下的多场景反应危险性,得到了各场景下反应器温度、压力和反应器内物料组成的变化曲线,为后续工作中制定合理的安全控制措施提供数据支持.     

脉冲等离子爆炸工艺表面改性H13钢

 为研究脉冲等离子爆炸工艺制备H13钢(4Cr5MoSiV1)表面改性层的组织和性能,通过对显微组织形貌、相结构、残余应力、硬度和耐磨性的分析,对脉冲等离子爆炸工艺的改性机制和影响进行了讨论。结果表明,脉冲等离子爆炸工艺使H13钢表面发生快速熔凝和快速淬火过程,在材料表面形成厚度均匀、组织致密、高硬度的改性层;改性层中马氏体细化,同时由于不同物理变化过程分别形成残余奥氏体和逆变奥氏体;随着脉冲次数的增加,材料表面的残余应力经历了由压应力先增大后减小然后转变成拉应力的过程;改性层的厚度和硬度随脉冲次数的增加而提高,但同时表面熔化程度加剧,表层低硬度熔凝区厚度增加。当脉冲次数为8次时,H13钢具有最优的耐磨损性能。     

脉冲爆炸-等离子体技术处理对T8钢表层组织和性能的影响

采用脉冲爆炸-等离子体(PDP)技术对T8钢进行表面改性处理,电容分别为600,800,1000μF。采用SEM,XRD分析了PDP处理前后T8钢的表层组织和相结构的变化,利用显微维氏硬度计和摩擦磨损试验机研究了PDP处理前后T8钢的显微硬度和耐磨损性能的变化。结果表明:随着电容的增加,T8钢表面先发生光滑化,然后出现大量火山状熔坑,熔坑的出现是由PDP的能量和材料本身的不均匀性造成的。PDP处理使T8钢表面发生由马氏体α′-Fe向奥氏体γ-Fe的转变,并发生渗氮现象形成Fe_3N。T8钢改性层厚度随着电容的增加而增加,当电容为1000μF时,改性层平均厚度为68.27μm,其组织由柱状组织和细化组织组成。随着电容的减小,柱状组织厚度也减小。PDP处理后T8钢改性层显微硬度提高约2倍,耐磨损性能也明显改善,最高为基体的2.6倍。     

海洋环境用含Ni耐蚀铜合金研究现状及展望

我国“海洋强国”战略目标提出以来，海洋与船舶工程技术得到快速发展，对材料的耐蚀性能提出了越来越高的要求，铜合金系以其优异的耐海水冲刷腐蚀性能在海洋与船舶工程、石油化工等领域得到广泛应用。基于国内外对铜合金系在海洋环境中腐蚀行为的现状研究，本文针对以镍铝青铜、白铜为代表的含Ni耐蚀铜合金在海洋环境中的被腐蚀行为以及相关研究进行了综述，结合稀土对铜合金耐蚀性能的影响，提出了改善铜合金耐蚀性能的方法以及展望。