高炉渣制备矿棉工艺的比较分析及发展趋势

对目前高炉渣制备矿棉的几种工艺方法进行了介绍,分析了优势与不足.指出采用高炉渣直接制备矿棉仍然处于研究开发阶段,高炉渣的显热没有得到充分利用,研发直接利用液态高炉渣生产矿棉工艺,对于充分利用高炉渣显热,降低能耗,提高产品附加值,强化固体废弃物的利用具有重要意义.     

澳洲西安吉拉斯矿粉烧结试验研究

通过配加澳洲西安吉拉斯铁矿粉来替代地方精粉来进行烧结试验,研究不同澳洲西安吉拉斯铁矿粉用量对各项烧结指标的影响.结果表明,综合考虑烧结指标,澳洲西安吉拉斯粉配比不宜超过6%.     

高炉熔渣高值资源化的现状及展望

高炉熔渣是高炉冶炼过程中排出的废渣,是能够回收利用的非常优质的资源。其显著特点,一是价格低廉;二是堆存易造成环境污染;三是高附加值产物有较高的应用前景。本文首先概述了高炉渣的处理现状,之后对其高附加值产物,即玻璃微珠的制备工艺进行介绍,文章最后指明高炉渣与高性能玻璃微珠之间存在着相关性,且制备过程存在空心玻璃微珠,性能有待进一步探究。     

浇注温度对SiC泡沫/SiCp/Al混合复合材料力学性能的影响

采用挤压铸造法制备出SiC泡沫／SiCP混合增强铝基复合材料,研究了不同浇注温度对复合材料力学性能的影响及影响机制,结果表明,随着浇注温度的升高,材料的压缩强度降低,弯曲强度先升高后降低,弯曲强度在770℃达到最大值．浇注温度的升高对弹性模量没有影响,但增加了材料压缩时的塑性应变．浇注温度的升高增强了复合材料的界面结合,增加了材料中的气孔,而材料的界面和气孔综合作用决定了复合材料的断裂机制．     

气淬处理钢渣中C2S等温析晶动力学研究

将气淬处理钢渣在不同温度条件下进行恒温热处理,利用金相显微镜和金相分析软件统计分析气淬渣中C₂S等温析晶和长大的规律,使用电子扫描电镜和能谱分析仪研究渣样的显微形貌和元素赋存状态,采用Arvami等人提出的JMAK方程研究C₂S等温析晶动力学。结果表明：气淬钢渣等温结晶的适宜温度是1 450 ℃,恒温时间是30 min,采用此温度和时间,C₂S的平均粒径为34.80 μm,结晶面积为60.97%,30 min后生长缓慢;气淬钢渣中C₂S等温析晶的析晶活化能为-31.34 kJ/mol。     

不同印度铁矿粉配比烧结矿的显微结构对烧结性能的影响

 在唐山不锈钢烧结厂原料条件下配加不同比例的印度铁矿粉进行烧结试验。结果表明,随烧结原料中印度铁矿粉配比的增加,烧结矿显微结构由交织熔蚀结构向斑状 粒状结构再向交织熔蚀结构和骸晶结构过渡,其中交织熔蚀结构的冷强度较高,斑状 粒状结构的冷强度较低,骸晶结构则恶化低温还原粉化性能。     

不同铝掺杂量ZnO薄膜性能的研究

以铝掺杂质量分数为1%、2%、3%的Zn/Al合金为靶材,采用直流反应磁控溅射技术在玻璃衬底上制备了不同铝含量ZnO:Al(AZO)透明导电薄膜。研究了衬底温度对AZO薄膜电学性能的影响;同时,研究铝掺杂量不同、电阻率相同的AZO薄膜的载流子浓度与迁移率的关系。结果表明:随着Al掺杂量的增加,薄膜最佳性能(透过率90%,电阻率6×10-4Ω·cm左右)时的衬底温度值会降低;电阻率相同的样品,1%铝掺杂的薄膜迁移率和透光率均高于2%铝掺杂薄膜的。     

配加宣化当地精粉对球团矿质量影响的研究

造球原料中含适量CaO有利于提高球团矿强度,MgO有利于改善球团矿的冶金性能。宣化当地精粉含有部分CaO和MgO,为了充分利用本地资源,同时改善球团矿质量,我们在试验室模似宣钢生产条件进行了配加当地精粉的球团试验。探讨了这种含CaO、MgO精粉对球团矿质量的影响。     

铜渣碳热还原改性对Cu、S在铁中溶解行为影响

水淬铜渣中的铁以硅酸盐的形式赋存,为实现Fe、 Si及其他有价元素的分离,提出采用含碳球团法对水淬铜渣进行碳热还原改性.通过研究还原温度、配碳量、还原时间对铜渣的物相转变、铁硅分离、铜硫在铁中溶解行为的影响,优化得出较佳工艺参数.结果 表明:随着温度升高,铜渣中的铁橄榄石逐渐被还原,还原物相为金属Fe和SiO2;同时铁橄榄石还原分解产生的Fe会不断迁移聚集成较大晶粒并与Si逐渐分离.但配碳量过高、反应时间过长均不利于金属铁晶粒长大;在还原改性过程中Cu、S元素会部分溶解进入金属Fe中,其中Cu与Fe可以无限互溶,S在Fe中溶解度几乎为0;较佳工艺参数为反应温度1200℃,碳氧比1.4,反应时间30 min.     

高磷赤铁矿烧结气化脱磷的试验研究

采用小球烧结方法研究不同因素对高磷赤铁矿烧结气化脱磷的影响。结果表明:气化脱磷反应主要是气固相反应的过程。在弱氧化气氛条件下,高磷赤铁矿的气化脱磷率随反应温度升高、碱度降低、恒温时间延长而增加。在脱磷剂加入量6.8%的条件下,比较适宜的气化脱磷工艺参数为配碳4%、反应温度1 250℃、碱度1.2、恒温时间30 min,此时气化脱磷率达到了23.8%。并对最终焙烧产物进行了XRD微观检测分析,证实了气化脱磷反应的发生。