糠醇催化加氢制备1,2-戊二醇的热力学分析

采用Joback基团贡献法对糠醇催化加氢制备1,2-戊二醇反应过程中所涉及主要物质的摩尔定压热容、标准摩尔生成焓和标准摩尔吉布斯自由能进行估算。通过热力学计算分析表明,应该采用低温、增加H2用量、选用合适催化剂等方法提高1,2-戊二醇的选择性;推测1,2-戊二醇是由1-羟基-2-戊酮加氢得到,而不是由四氢糠醇氢解得到;四氢糠醇与1,2-戊二醇为糠醇加氢的两种平行产物。     

加氢尾油催化降凝生产润滑油基础油

以茂名石化加氢裂化尾油为原料,使用NKC-7型催化降凝催化剂,在固定床催化降凝装置上进行实验.在温度为340～400℃、空速为1～8 h-1的条件下,考察了反应温度、空速对产品分布、凝点、收率的影响.结果表明:当温度为380℃、空速为2h-1时,得到较好的产品分布,润滑油基础油的凝点为-24℃,收率为61.4％.     

新型碱性阻焦剂对渣油热反应性能的影响

考察了新型碱性阻焦剂对辽河减压渣油热反应性能的影响。实验采用FYX05A型高压釜作为间歇式反应嚣,考察了辽河减压渣油在435~480℃温度范围内的热反应性能。实验中通过产品收率随温度的变化,以及阻焦剂加入后产品分布的变化情况,确定阻焦剂的质量分数对原料热反应性能的影响。新型碱性阻焦剂加入后,辽河减压渣油的热反应性能明显改变,提高了轻油收率,焦炭、气体收率都有所下降。实验结果表明,在温度为480℃, 阻焦剂的质量分数为3％时,焦炭和气体产率最低,液体产率最高。并利用胶体分散理论对实验结果进行了简要分析。     

加氢尾油非临氢降凝动力学模型

结合加氢尾油催化裂解反应体系,利用集总的方法,建立了加氢尾油非临氢降凝五集总动力学模型。以催化降凝装置上得到的实验数据为根据,用Marquardt++算法编写Matlab语言程序进行优化计算,得到了加氢尾油非临氢的反应速率常数、指前因子和活化能。结果表明：该模型对原料和反应条件变化有较好的适应性,能较好预测不同条件下的产率分布和产品组成。     

辽河稠油超声波降黏技术的实验探究

用变幅杆式超声波反应器进行了辽河油田稠油超声裂解降黏实验研究。考察了超声波处理温度、处理时间及超声波功率对降黏率的影响,优化了超声波处理工艺参数,计算并比较了超声波处理过程与减黏裂化过程所消耗的能量。实验结果表明,在高压条件下(实验压力为8 MPa),1kg辽河稠油在超声波功率1.5 kW、超声波处理温度300℃及超声波处理时间20 min的条件下降黏效果最好,降黏率为47.69%;超声波功率对降黏率影响最大,其次为超声波处理时间和超声波处理温度;与减黏裂化技术过程相比,处理相同质量油样时超声波处理过程的能耗更低。研究结果可为稠油的低能耗、高效率的降黏方法提供有效途径。     

超声波在焦化蜡油糠醛精制过程中的作用

为了改善糠醛溶剂在精制焦化蜡油时的溶解能力及选择性,选取超声波装置,考察超声波技术对精制油收率及脱碱氮的影响,根据工业操作条件,选取操作温度为60℃。在实验室做单段抽提实验,重点考察了超声波作用下剂油体积比和精制时间对精制油收率和质量的影响,同时测量抽出油残炭作为参考。结果表明,通过超声波强化萃取后,能够使糠醛抽提的精制油收率得到提高、脱氮效果显著加强     

W／O型乳状液破乳技术进展

介绍了近年来W／O型乳状液的破乳技术,包括重力法、离心法、加热法、化学法、电学法、微波辐射法、超声波法、膜法、微生物法、磁处理法、冷冻解冻法、研磨法、润湿聚结法以及针对于沥青质薄膜决定稳定性的W／O型稠油乳化液的新型CO2破乳法,归纳了各种方法的破乳机理和研究现状,并概述了各种技术的应用特点,为其工业应用提供参考。     

常减压蒸馏装置缓蚀剂的合成与复配研究

根据常减压蒸馏装置腐蚀环境的体系特点,合成了一种耐酸性强的高效缓蚀剂HS-1,并与目前炼厂使用的2种缓蚀剂HS-2和HS-3进行了对比。通过静态和动态挂片失重实验,对3种缓蚀剂进行了配伍性的研究。结果表明,综合评价缓蚀剂的效率HS-1>HS-3>HS-2,单独使用HS-1,用量在10～30 mg/L,平均缓蚀率达87.6%;静态挂片实验中,最优复配方案为HS-1∶HS-2=1∶1(体积比),平均缓蚀效率为94.9%;动态挂片实验中最优复配方案为HS-1∶HS-3=1∶2(体积比),平均缓蚀效率为87.3%。     

超声波辅助作用下糠醛强化萃取的研究

为了改善糠醛溶剂在润滑油抽出油在萃取过程中的溶解能力及选择性,选用超声波,在实验室做单 段抽提实验。重点考察了超声波作用下超声波频率、强度、作用时间以及超声波作用方式对精制油收率及性质的影 响。实验结果表明,操作温度为60℃时,通过超声波的辅助作用,能够使糠醛抽提的精制油收率提高2%~3%,精 制油的基本性质没有很大变化并且质量提高。     

[Mn]／[Si）对小方坯表面夹渣物的影响

主要分析了[Mn)／[Si]对小方坯表面夹渣物的影响。提出了防止表面夹渣物产生的措施。经实践检验,随着[Mn]／[Si]的提高,铸坯表面夹渣明显减少。