高温低氧燃烧的发展及其原理

介绍高温蓄热燃烧和低氧燃烧这两种燃烧方式的优缺点，解释了值得 优点产生的高湿低氧燃烧方式的基本原则，即高温蓄热燃烧能够充分回收余热，低氧燃烧方式可以控制NOx的排放量和噪声水平，并同时给出理论依据。     

葡萄糖热解生成5-羟甲基糠醛机理

利用密度泛函理论,对β-D-吡喃葡萄糖热解过程中生成HMF的4类(10条)反应路径进行计算,结果表明,葡萄糖热解形成HMF的最优路径为类型Ⅱ路径4,即吡喃葡萄糖单体首先开环形成链式葡萄糖,再经过醛糖向酮糖的异构反应,生成链式果糖,链式果糖形成呋喃果糖后,依次经历3次脱水反应,最终形成HMF,该路径的能垒为262.1,k J/mol.     

液相生化法烟气脱硫的研究--微生物的培养及脱硫实验

首先进行了脱硫微生物的培养以及粉煤灰上清液的制备.通过正交实验获得了粉煤灰的最佳浸泡条件,以获得最大浓度的Fe3+离子.并在内径为65mm,高1 500mm的有机玻璃实验台上进行了冷态脱硫实验,研究了不同吸收液、pH值、气液比对脱硫效率的影响.结果显示,在相同的条件下,粉煤灰上清液的脱硫效率高于蒸馏水;加入Fe3+的吸收液脱硫效率高于粉煤灰上清液;加入Fe3+,同时加微生物DYB1脱硫效率最高.气液比相同时,加入微生物DYB1的Fe3+溶液脱硫效率最高.     

单耗分析理论的改进与初步应用

该文进一步发展单耗分析理论,将设备能耗划分为设备结构因素和系统拓扑因素附加单耗,探索揭示设备间附加单耗的耦合关系与依变特性,理论推导建立了2种类型附加单耗的定量模型。对燃气轮机系统进行改进单耗分析,结果表明,设备间存在复杂耦合作用关系;设备能耗的65%~75%源自设备自身结构的不完善,其余则由系统拓扑结构缺陷造成。理论从新角度诠释设备能耗的产生原因,为探索系统和单元双重节能优化打下基础。     

流化床城市生活垃圾与煤混烧数学模型及其原理性验证

以流化床两相理论为基础 ,综合考虑了床内流动、颗粒扬析及磨损、颗粒在床内停留时间的随机分布、挥发分和焦炭的燃烧、各主要气体组分沿悬浮空间的浓度分布以及悬浮空间的温度分布 ,建立了流化床垃圾与煤混烧的数学模型。模拟计算结果与实验规律基本一致 ,说明本模型具有一定的参考价值     

Ni-CeO2/SBA-15电催化甲苯水蒸气重整的实验研究

以甲苯为生物质气化焦油的模型化合物,以Ni-CeO₂/SBA-15为催化剂,在自行搭建的固定床电化学催化（电催化）水蒸气重整实验台上进行了甲苯的电催化水蒸气重整实验,考察了电流强度、反应温度和水/碳摩尔比（S/C）对甲苯转化率、产气组成的影响,并对该催化剂进行了长时间活性测试。结果表明,电流的引入可以显著提高催化剂对甲苯的转化效率;在电流为4 A、反应温度为800℃、S/C为3时,甲苯转化率可以达到94.7%。     

多孔二氧化硅材料的应用进展

多孔二氧化硅具有绝缘(电、热、声)、耐氧化稳定性、难燃、耐腐蚀、生理惰性等特性,被许多行业应用与熟知,俗称“工业味精”.本文全面介绍了多孔二氧化硅的分类、性能特征、生产方法,综述了在石化、环保、航天等领域的最新应用研究,探讨了高级多孔二氧化硅的发展瓶颈与应用前景.     

燃煤电厂废弃SCR脱硝催化剂元素回收研究进展

随着选择性催化剂还原法（SCR）脱硝技术在国内的普及以及SCR脱硝工程的大量建设,废弃SCR脱硝催化剂的高效处置已引起了广泛关注,针对高附加值成分的元素回收是较为合理的处置方案。本文总结了目前关于废弃SCR脱硝催化剂3种主要元素Ti、V、W（或Mo）回收的主要技术方案,其中Ti元素的回收主要是通过钠化焙烧法或浓碱浸出法首先分离Ti元素,而后通过酸洗法回收获得二氧化钛;V元素的回收方法主要包括铵盐沉淀法、萃取法和电解法,从而得到五氧化二钒或者偏钒酸铵;W元素的回收方法主要包括钙盐沉淀法、钠盐结晶法和酸沉法,从而得到三氧化钨。在此基础上,对各技术方案进行了比较,为开发高效合理的元素回收技术提供依据,并指出后续研究中还需要优化酸洗法回收Ti元素的酸洗条件以及V、W元素的纯化技术,从而进一步提高回收产品的纯度。     

60家手机厂商向服务转身,默契还是趋势

手机制造商靠“价格战”、“机型战”拼抢市场的法宝失灵的情况下,不约而同地打出服务牌,藉此在市场争夺中谋得更多蛋糕的愿望能成功吗。     

氧化铝耐火材料制备中热应力有限元分析

氧化铝耐火材料在制备过程中所产生的裂纹等轻微损伤,是潜在的安全风险。为提高材料的使用性能,研究了在烧成过程中模型尺寸、热处理温度、升温速率、降温速率以及气孔率等因素对氧化铝耐火材料裂纹产生的影响。结果表明：在模型尺寸增大时,对应的最大热应力值也随之增大,产生裂纹的风险也越大;最大热应力峰值出现在1 200～1 600℃温度区间内;只改变1 000～1 350℃温度区间内的升温速率时,升温速率越大对应的最大热应力值越大;窑炉从1 600℃降到室温时,降温初期最大热应力值迅速增大,且降温速率越大对应的最大热应力值越大;对于气孔率分别为5%、7%和10%的氧化铝砖坯,在相同的烧成条件下,气孔率10%砖坯的最大热应力值于1 200℃、1 300℃、1 400℃及1 500℃均最小,因此气孔率为10%比5%和7%更有利于降低烧成过程中裂纹产生的风险。