硬质合金磨削废料中钨的回收利用研究

采用氧化焙烧-常压(高压)碱浸和苏打焙烧-常压水浸工艺,对硬质合金磨削废料中WC的焙烧浸出工艺进行了研究。XRD分析氧化焙砂,发现生成了难以分解破坏其结构的Fe(Al,Cu,Ti,Co)O.xSiO.2yWO3的多组分复杂固溶体物相,即使采用高温高压碱浸工艺,钨的浸出率也只有33%左右。苏打焙烧,增加碳酸钠量,提高焙烧温度,均可提高WO3浸出率(最高可达99.35%),降低其渣中含量(最低可至0.2%)。XRD分析可知,苏打焙烧可以抑制Fe(Al,Cu,Ti,Co)O.xSiO.2yWO3固溶体结构的形成。     

新型胺类萃取剂N1633萃取钨的研究

采用自制的胺类萃取剂N1633作萃取剂, 考察了其在钨萃取冶金中的性能。当有机相组成为40%N1633+40%异辛醇+磺化煤油(体积比), 在pH=8.27、相比(O/A)为1∶1、振荡时间10 min、萃取温度25 ℃时, 对WO₃含量116.25 g/L的钨酸钠溶液进行萃取, 单级萃取率大于99%。绘制了N1633的萃取等温线, 经过三级萃取饱和容量达到109.03 g/L。用2.5 mol/L的氨水对负载有机相进行反萃, 相比2.5∶1时, 反萃液中WO3浓度达到174.31 g/L。绘制了负载有机相的反萃等温线, 理论上以相比1.25∶1进行四级逆流萃取可将有机相中的钨基本反萃, 反萃液中WO₃的饱和反萃浓度达到202.82 g/L。采用0.6 mol/L的硫酸以相比2∶1进行酸化再生后, N1633仍具有良好的萃取性能。     

甲基碳酸酯季铵盐的合成、转型及萃取性能

针对现有季铵盐N263合成工艺毒性大、转型步骤冗长和设备要求高等问题,以三辛基甲基溴化铵为催化剂、碳酸二甲酯(DMC)为季铵化试剂替代传统的氯甲烷与N235在高压反应釜中合成甲基碳酸酯季铵盐,考察反应物摩尔比、反应温度、溶剂、催化剂和反应时间等主要因素对叔胺转化率的影响。结果表明:在最适宜的条件下,当N235与碳酸二甲酯的摩尔比为1:5.6、甲醇与N235的体积比为1:2、三辛基甲基溴化铵催化剂为反应体系总质量的5%、反应温度为110℃、反应时间为8 h时,叔胺转化率可达99.39%;该甲基碳酸酯季铵盐用3 mol/L H2SO4酸洗、0.6 mol/L NaOH碱洗,转型为SO2-4季铵盐;用转型后的2?4SO季铵盐按以下比例配成有机相:50%转型后的SO2-4季铵盐+30%仲辛醇+20%磺化煤油(体积分数),在25℃下用该有机相萃取钨矿苏打浸出模拟料液(105.7 g/L WO3,100 g/L Na2CO3),相比O/A=2:1,萃取时间为5 min时,单级萃钨率可达80.88%,有机相饱和萃钨量(以WO3计)为83.92 g/L。     

铀钼分离原理与工艺

铀钼分离是处理铀钼矿石的关键,介绍了铀钼水溶液化学性质的差异及沉淀法、溶剂萃取、离子交换法、液膜萃取法分离铀钼的原理与应用,提出了选择性分离铀钼的原则。     

HBL101从镍钼矿焙烧料高酸浸出液中直接萃取钼的研究

采用新型萃取剂HBL101从镍钼矿焙烧料高酸浸出液中直接萃取钼。考察有机相组成、料液酸度、相比、振荡频率、平衡时间、温度对钼萃取过程的影响,并绘制了HBL101萃钼等温曲线。结果表明,在优化的工艺条件下,钼萃取率达96.8%以上,有机相饱和容量为12.09g/L;负载有机相用纯水洗涤后经3级逆流氨水反萃,钼反萃率达99.9%以上,实现了钼镍分离及钼的富集转型。     

钼酸盐溶液离子交换钼钒分离机理

对钼酸盐溶液离子交换钼钒分离机理进行研究.研究结果表明,在钼酸盐溶液中V2O5含量约为0.5 g/L,钒与钼在pH值为6.5~8.5的范围内分别以和的形态存在.由于强碱性阴离子交换树脂对的亲和力大于对的亲和力,在交换过程中优先被吸附,从而实现钼酸盐溶液中钼与钒的分离.在钼酸铵溶液中强碱性阴离子交换树脂的钒、钼分离系数为295.62,取工作穿透点为0.02 g/L V2O5,可确保流出液用硝酸酸沉得到的钼酸铵产品中钒的含量小于0.001 5%.     

密实移动床—流化床离子交换除钼技术在工业上的应用

报道了密实移动床－流化床离子交换除钼技术二年来在工厂实际应用的情况,数据表明,该技术除钼率一般在99％以上,处理钼浓度高达1．4g/L的料液,产品APT中的钼含量也能稳定控制在0．0018％以下,且操作方便,树脂复用性能好,试剂消耗小除,除钼过程钨的损失率少于0．5％,对环境污染少。实践证明,该技术是一种经济的深度除钼工艺。     

复合引发剂合成氢氧化镁/聚丙烯酰胺

用氧化-还原引发体系((NH4)2S2O8-NaHSO3)合成了氢氧化镁-聚丙烯酰胺杂化复合絮凝剂.通过实验考察了反应温度,引发剂用量,单体用量等因素对杂化聚丙烯酰胺合成的影响,发现氢氧化镁的存在可使杂化聚合物分子量显著提高.同时考察了引发剂用量,反应时间等因素对聚合物特性粘数的影响,并利用红外光谱、热分析仪对其结构以及热性能进行了表征.实验结果表明,最佳反应条件为:引发剂用量为整个体系的0.004%,单体质量分数30%.pH值为7～8,反应时间为7 h.     

用乙酸-乙酸钠浸出及亚硫酸钠沉淀分离回收卡尔多炉渣中的铅

采用乙酸-乙酸钠溶液浸出卡尔多炉渣中的铅,用无水亚硫酸钠沉淀分离浸出液中的铅,沉铅滤液脱硫(加氢氧化钡)后返回浸出工序,研究了相关工艺参数对铝直收率及亚硫酸铅纯度的影响。结果表明:在搅拌速度为300 r/min,浸出温度为室温(25℃),乙酸、乙酸钠浓度分别为1 mol/L和2 mol/L,液固比5∶1,浸出时间2 h时,铅的浸出率可达到99.1%,浸出液含铅78.3 g/L;在搅拌速度200 r/min,沉淀温度为室温(25℃),无水亚硫酸钠过量系数1.25,沉淀时间20 min时,沉铅滤液余铅含量可降至4×10-6,亚硫酸铅纯度达到97.4%,铅的直收率可达到98%以上;沉铅滤液除硫酸根后,补充乙酸、乙酸钠至摩尔浓度分别为1 mol/L和2 mol/L,返回浸出工序,按浸出的最优条件处理同样的卡尔多炉渣,铅的浸出率可以达到98.1%,实现了浸出剂的闭路循环。     

硫化叶菌对镍钼硫化矿的浸出作用

对金属硫叶菌浸出镍钼硫化矿进行了研究. 结果表明,有菌组镍的浸出率均在90%以上,而无菌组为77.64%;驯化菌比非驯化菌的浸出率高,前者镍和钼的浸出率分别为94.7%和70.2%,后者为93.1%和68.4%;pH为2时浸出效果最佳,镍浸出率达100%,钼浸出率为66.97%;粒径<0.048 mm和<0.077 mm的浸样镍浸出率均达到100%,钼浸出率分别为68.4%和64.5%;低矿浆浓度比高矿浆浓度的浸出率高,5 g/L矿浆镍和钼的浸出率分别达100%和87.29%;在无菌条件下,浸样添加0.5 g/L Fe3+和对照组的镍浸出率分别为92.8%和76.6%,钼浸出率为52.56%和49.34%;嗜热菌(金属硫叶菌)比常温菌(氧化亚铁硫杆菌)的浸出率高,前者镍钼浸出率分别为93.17%和73.52%,后者为67.34%和38.36%.