某叉架铸件热裂及其防止

叉架类铸件在工业生产中以水玻璃砂型铸造为主.通过对铸件热裂缺陷进行分析,采用改进浇注系统以及放置泡沫板等措施,成功地试制生产出该类零件.同时,也确定了合理实用的铸钢水玻璃砂型铸造工艺.     

聚合装置的侧线改造难点和要点

介绍了目前中、小聚合装置改造的几种改造思路,通过装置改造提高装置的产品品种的多样性,进一步提升装置的盈利能力和生存能力;同时分析了改造方案中涉及到的难点和要点,介于装置改造过程中不可避免的涉及到长距离物料输送问题,同时也介绍了几种长距离物料输送改造需遵循的要点.     

固溶时效对新型Cu-Al-Fe系铝青铜合金力学性能的影响

对Cu-Al-Fe-Be合金和Cu-Al-Fe-Ni合金进行多种制度的固溶时效处理,并对铸态及各热处理态合金的组织结构、综合力学性能及电导率变化规律等进行对比研究.结果表明,固溶时效能够显著改善铝青铜合金的塑性,合金的强度、硬度并没有出现明显的下降,基本保持在淬火后的水平.延长时效时间能够有效提高合金的综合力学性能,但时效时间越长合金的电阻率越大.从“高强中导”的角度出发,Cu-Al-Fe-Be合金理想的热处理工艺为950℃×2h水淬+ 350℃×2h水冷时效:Cu-Al-Fe-Ni合金理想的热处理工艺为950℃×2h水淬+450℃×2h水冷时效.研究结果还表明,较之Cu-Al-Fe-Ni合金,时效处理后Cu-Al-Fe-Be合金具有较好的综合性能.     

WT56氨阀铸造过程中缩松缺陷计算机模拟

借助于ViewCast软件对WT56氨阀铸造过程缩松缺陷进行了计算机模拟,结果表明,由于WT56用钢凝固温度范围大,增加冒口尺寸,法兰与阀体连接部位的缩松缺陷很难消除.采用发热保温冒口,由于冒口的补缩效率提高,缩松倾向明显减少.模拟结果与实验结果吻合较好.     

铸造镁合金ZM6砂型铸造工艺研究

ZM6是铸造镁合金中一种重要的合金,工业生产中以砂型铸造为主.根据镁合金铸造的特点和工艺要求,采用开放-封闭式浇注系统以及设置冒口等,成功地试制生产山该类零件.同时,也确定了合理实用的镁合金砂型铸造工艺.     

某球墨铸铁件的铸造工艺优化与数值模拟

利用三维绘图软件Pro/E对某球墨铸铁工件做实体造型,应用数值模拟软件ViewCast对铸件完成铸造过程的数值模拟,预测铸件产生缩松部位和形成原因.根据模拟结果设计了球墨铸铁工件的浇注系统,对方案进行优化,最终获得了合理的铸造工艺.     

蜗轮箱座铸钢件的铸造工艺设计及数值模拟

运用传统方法完成了对铸钢件JH-14回柱绞车蜗轮箱座的铸造工艺设计.根据蜗轮箱座较为复杂的结构特点,同时设计两个内浇道对铸件进行浇注,在铸件顶部设计两个明冒口,在其侧面设计冷铁,以确保铸件的顺序凝固.建立铸件的三维实体模型,运用ViewCast铸造模拟软件对铸钢件蜗轮箱座的凝固过程进行了模拟计算.模拟结果表明,在铸件的厚大处和壁与壁的交接处产生了缩孔、缩松缺陷.根据数值模拟结果并结合理论分析,通过加大冒口颈与冷铁的尺寸和增设冒口方法,对铸造工艺进行优化.最终模拟结果显示,优化工艺能将缺陷转移到冒口中,实现了顺序凝固,从而最大程度地消除了铸造缺陷,获得了合理的铸造工艺方案.     

大齿轮铸钢件凝固过程的数值模拟与工艺优化

利用V-Cast软件对大齿轮圈铸钢件进行了凝固过程的数值模拟,预测了铸件的缩孔、缩松缺陷及其产生的位置,分析了其产生的原因及机理.根据模拟结果,通过添加保温胃口,内浇道采用保温材料,优化了工艺,消除了缩孔、缩松缺陷,获得了结构完整、没有缺陷的铸钢件.     

多主元FeCoNiCrCu合金的电化学腐蚀行为研究

通过电磁感应法制备了FeCoNiCrCu体积凝固态多主元合金,运用定向凝固技术制备出了FeCoNiCrCu合金定向凝固态组织,利用动电位极化法测试了体积凝固态合金和定向凝固态合金在3.5%NaCl溶液中的电化学腐蚀性能,采用金相显微镜、扫描电镜对合金的显微组织和腐蚀形貌进行了分析。结果表明,合金定向凝固后,晶粒数量大大减少,腐蚀速率变小,耐腐蚀性能优于体积凝固组织。     

新型耐磨导卫板制备及性能分析

本工作所制备的导卫板,其工作部位由耐磨合金粉与树脂混匀压制成预制块,然后用消失模铸渗工艺浇铸而成,其中基体为45号钢,该工艺既减少了合金的使用,又提高了铸件表面质量;用View-cast软件对相应的铸造工艺进行数值模拟,模拟显示有铸造缺陷,工艺优化后导卫板的铸造缺陷明显减少;通过对合金耐磨层试样进行显微组织分析,发现合金铸渗层碳化物分布均匀,渗层组织致密,界面结合良好;摩擦磨损实验表明,该合金层的耐磨性很好,洛氏硬度高达80HRA,高于导卫板常用的耐磨材料。