石蜡改性——纯氧法合成巴西棕榈蜡替代品

以石蜡、微晶蜡为原料,采用纯氧氧化、酯化工艺,合成符合天然巴西棕榈蜡指标的替代品。确定的最佳工艺条件为：石蜡与微晶蜡质量比为6∶4,助剂量为原料质量的8%,催化剂量为原料质量的0.20%,助催化剂用量为原料质量的0.15%-0.20%,反应温度为130-140℃,反应时间为4-5 h,氧气流速为10-15 mL.min-1。在此条件下,调入占合成蜡质量4%的高聚物可制得酸值在2-10 mg.g-1,皂化值78-88 mg.g-1,熔点大于82℃的巴西棕榈蜡代替品。该方法尾气排放量少,反应条件温和,反应时间短,具有良好的工业应用前景。     

原油低温破乳剂的研制

针对沙特原油,以节能降耗、低温破乳为目标,从6种破乳剂中筛选出效果良好的单剂,并对其进行复配及化学改性,研制低温破乳剂。结果表明:破乳剂N在80℃、加药量10mg/L条件下,脱水率几乎达100%;而破乳剂S在60℃下、加药量为30mg/L时,脱水率可达84.6%,低温性能更好。将上述破乳剂N和S进行复配,在配比3∶5、总加药量40mg/L、温度60℃条件下脱水率接近100%。进一步采用一步合成法对低温性能最佳的破乳剂S进行丙烯酸改性并进行工艺条件优化,得到的产物在50℃、加药量10mg/L下脱水率达84.6%,具有更良好的低温破乳性能。     

BP神经网络用于环保橡胶油研制工艺条件考察

通过建立BP神经网络,预测最佳萃取工艺条件,制备环保橡胶油。考察了溶剂A、B、C的萃取效果;结合单因素实验数据,利用Matlab软件建立神经网络模型,对剂油比、溶剂复配比、实验温度进行了模拟预测并验证;对实验时间进行了考察。结果表明,在剂油比为2,A∶C=1.4,温度为41℃条件下,对原料油萃取10 min,抽余油多环芳烃质量分数由5.74%下降到2.65%,满足欧盟2005/69/EC指令要求,产品收率高达89.1%(质量),各项性质与国外环保油相当。     

白油硫酸精制的清洁生产工艺

开发出白油磺化精制过程清洁生产工艺 ,使用两种价廉易得、无味无毒物质 ,与酸渣发生强烈化学反应 ,得到应用广泛的道路沥青和建筑石膏产品 ,过程形成闭合工艺路线 ,达到零排放要求 ,实现了酸渣资源化     

化学工程与工艺核心课程群的构建与整合

按照"门数适宜,重点突出,相互支撑,形成一体"的基本设想,我们选择传递过程原理、化工热力学、分离工程、反应工程、化学工艺学以及化工专业实验六门课程构建了化学工程与工艺核心课程群.从核心课程群整体考虑,开展了教学内容改革与课程整合的初步探索与实践.     

石蜡氧化制蜂蜡管式反应器设计

根据石蜡氧化制蜂蜡实验测定了反应动力学基础数据，推导了反应时间和转化率的关系，在此基础上由最小二乘法则算出动力学方程速率常数和反应级数，并建立了反应器计算模型；根据Mandhane气液流型确定了反应管内两相流动情况，计算出年产800t蜂蜡的反应停留时间、反应器总管长、管径、体积。最后进行了管式反应器压降计算。     

催化裂化回炼油溶剂精制新工艺的研究

以炼厂催化裂化回炼油为原料,选取一种胺类复合溶剂作萃取剂,可有效分离重质油中的芳烃组分和可裂化组分.考察了抽提温度、剂油比和萃取时间对产品收率的影响.结果表明:在抽提温度为60℃,剂油比为2∶1,萃取时间30 min时,原料油的分离效果较好.在此条件下,抽提油收率达到79.03％,其中芳香烃组分的质量分数达87.58％...     

重油催化裂化汽提过程的数值模拟

采用计算流体力学方法,建立了汽提段内待生剂吸附烃类物质的脱附和反应模型,耦合流动和传递模型,建立汽提过程流动-传递-反应的综合模型。采用该模型对一套工业重油催化裂化(RFCC)汽提段内的流动和反应状况进行了模拟计算,考察了待生剂上烃类物质的汽提反应过程,分析了化学反应对气固两相分布、气固速度分布、组分浓度分布和汽提效率等的影响,揭示了实际RFCC汽提过程中气固两相中各组分浓度的变化规律,并与文献值进行了对比。模拟结果表明,待生剂经汽提后约有3.86%(w)的烃类物质被汽提回收,汽提后仍有0.11%(w)的重油吸附在待生剂上进入再生器;进入沉降器的油气中仍含有35%(w)的重油,如何使催化剂上和气相中的重油组分充分反应是RFCC汽提过程优化的关键。     

基于ASPEN PLUS和窄点技术的常减压换热网络优化

利用ASPENPLUS软件,模拟5．0×10^4t／a中东原油常减压蒸馏装置的换热网络工况,采用窄点技术对其进行优化改造。结果表明：优化原油分流股数,降低冷公用工程量;换热器合理匹配,提高利用效率;△Tmin为15℃,热端温度240℃,冷端温度225℃;最小冷、热公用工程量分别为22765．73kW和45304．28kW;原油换后终温为298℃,换热面积为16935m^2,比原装置的换后终温提高19℃,换热面积减少3967m^2。