凝胶注模成型法制备堇青石多孔陶瓷的性能研究

实验按照堇青石的理论化学配比,以煤矸石、滑石和氧化铝为主要原料,采用凝胶注模成型法,将试样成型为Φ30 mm×30 mm的试样,在不同温度下烧成,测定试样的基本物理性能,采用XRD表征分析不同温度下试样的物相组成.结果表明:当凝胶注模浆料的固相质量分数为40％时,浆料的黏度为880 mPa·s,固化时间为550 s,干燥收缩率为10.12％,可保证注模过程的顺利进行,并能保证干燥后生坯的质量;在1350℃下烧制2 h,试样的烧成收缩率为25.79％,体积密度为0.6125 g·cm-3,气孔率为83.76％,且试样的主要物相组成为堇青石,表明以煤矸石为主要原料,采用凝胶注模成型法可制得一定气孔率的堇青石多孔陶瓷,对提高煤矸石的资源化综合利用率具有重要意义.     

铀浓缩技术及其核扩散问题

控制核扩散最重要的途径是控制裂变材料的生产和利用。加强控制武器用裂变材料——高浓铀(HEU)和分离钚是极为本质的。文中讨论了高浓铀的生产及其扩散问题,全面评价了各种浓缩技术的现状;并通过对各种浓缩技术的技术特征进行比较,讨论了其对于核扩散的难易程度;同时进一步分析了一个用于生产堆级燃料的现有设施用来转换生产HEU的可能途径以及一个国家为了秘密生产武器级铀可能采用那些浓缩技术,为有效防止铀扩散提供了一定科学基础;还讨论了对于浓缩技术的安全保障措施;最后,给出了探测秘密浓缩过程的几种可能途径。     

超前小导管施工对暗挖电力隧道施工的数值模拟

太阳宫暗挖电力隧道工程,采用施做超前小导管的方法加固上部围岩．并通过数值模拟分析超前小导管的加固效果,总结了施做超前小导管时主要的控制冈素。     

组合式挤压凹模的优化设计

针对给定的工件，进行挤压凹模的优化设计。以凹模内壁不允许出现拉应力为目标函数，用计算机进行优化设计出组合凹模各圈尺寸，从而获得优于传统计算的最佳设计参数。     

火焰原子吸收光谱法测定锑矿石中锑

锑矿石中锑含量是进行矿床评价和工业选冶试验的重要指标,准确测定锑矿石中锑含量具有重要的指导意义。分别加入硫酸、硝酸冒硫酸烟溶解样品,利用柠檬酸可与锑形成络合物的特性,用柠檬酸-盐酸混合酸加热煮沸提取锑,解决了锑易在盐酸中水解从而导致测定结果偏低的难题,使用空气-乙炔火焰,以231.147 nm为测定波长,建立了火焰原子吸收光谱法(FAAS)测定锑矿石中锑的方法。锑矿中往往伴生砷和硫,砷的干扰试验表明,其对测定的干扰可忽略不计,而硫因与提取液中的盐酸反应生成硫化氢气体逸出也不干扰测定。按照实验方法对锑矿石成分分析标准物质进行处理,分别采用电感耦合等离子体原子发射光谱法(ICP-AES)和火焰原子吸收光谱法对试液中锑进行测定,结果表明,FAAS测定值与认定值基本一致,ICP-AES测定值比认定值偏低,这可能与ICP-AES雾化器进样毛细管管径比FAAS小,试液中残存的少量硫酸粘附在雾化器进样毛细管内侧,导致试液的提升量变小有关。在优化的实验条件下,锑质量浓度为2～10μg/mL范围内与其对应的吸光度呈良好的线性关系,其相关系数为0.999 6,方法检出限为0.1μg/g,定量限为0.3μg...     

浅议锻压加工技术的发展

主要介绍了目前锻压加工技术正朝着优质轻量化、大型整体化、精密化、高效低成本化的趋势发展,同时讲述了在这种发展趋势下出现的一些先进锻压新工艺的成形方法,并分析了各种成形方法的基本特点及其成形需注意的关键问题,为锻压技术发展提供了一些参考.     

有裂纹的功能梯度材料板平面问题的随机动态响应(英文)

研究有裂纹的功能梯度材料板平面问题的随机动态断裂,建立平面问题的随机模型。功能梯度材料的物理力学性能沿厚度方向的非均匀随机变化为沿厚度方向的随机场。作用在裂纹面上的动荷载为时间的平稳随机过程,裂纹与功能梯度材料面平行。通过分层法,将随机场的问题转化为多个随机变量的问题进行求解。利用积分变换方法和奇异积分方程技术,得到动态响应的解析形式和裂纹起始扩展的概率计算公式,分析了各参数(裂纹长度、随机场参数和裂纹位置)对动态应力强度因子的影响。结果表明:随着裂纹长度、随机场参数β以及裂纹位置比率 h2/h 的增大,应力强度因子的数学期望和标准方差均相应增大。     

添加剂对超硬材料陶瓷结合剂显微结构的影响

本文以金属Al粉和α-Al2O3微粉为添加剂,研究其添加量对陶瓷结合剂性能和显微结构的影响.通过X-ray衍射仪和扫描电子显微镜分析得知,金属Al粉添加量为4wt％,在620℃温度下烧成时,金属Al粉主要以单质熔融铝的形式存在,且熔融铝与陶瓷结合剂结合良好,使得试样的强度比基础陶瓷结合剂提高了10.3％;试样中单独加入α-Al2O3,微粉可以提高陶瓷结合剂的粘度,有效防止烧成过程中的不均匀变形,同时可以提高陶瓷结合剂的致密度;金属Al粉添加量为2wt％,同时加入30wt％的α-Al2O3,在680℃下烧成时,大部分的金属Al粉被氧化为氧化铝,α-Al2O3微粉和金属Al粉氧化生成的氧化铝进一步增强了陶瓷结合剂的致密度,并且与陶瓷结合剂反应生成可以拓宽烧结范围、抑制裂纹延伸的霞石( NaAlSiO4),使得试样的强度比基础陶瓷结合剂提高了195.5％.