工程图尺寸标注自动布局算法及实现

在由三维模型生成二维工程图的过程中,各主流CAD软件都提供了部分尺寸的自动标注功能,但这些自动生成的尺寸标注放置往往十分杂乱,无法满足尺寸标注的布局要求。针对这一问题,以工程图中大量存在的水平尺寸标注与竖直尺寸标注为研究对象,根据其特点对其进行尺寸子集划分与包容关系排序,在此基础之上,应用增量式尺寸标注自动布局算法,实现水平尺寸标注与竖直尺寸标注的自动布局。算法已在NX平台上得以实现,取得了良好的效果。     

基于实测数据的航空发动机转子叶尖装配间隙预测

以多级转静子装配过程为研究对象,基于空间几何变换理论及形位公差理论,提出了一种多级转子叶尖间隙预测方法。具体是将转静子系统分为转子、静子、支承等3个子系统,分别针对子系统建立装配偏差子模型,进一步将各模型进行坐标统一,以配合面的实测偏差数据作为输入量,计算同一轴向位置处的转子叶尖坐标及机匣坐标,从而计算出转子叶尖间隙。试验结果表明,采用所述间隙预测模型,可准确预测转子叶尖间隙,预测最大相对误差为11%,从而为装配质量分析提供了参考依据。     

面向企业管理系统的动态表单技术研究

企业管理系统中录入表单的重复设计和开发是制约系统开发效率和质量的重要问题.本文通过将录入表单划分为模板、页、网格和列四种对象建立对表单的完备表达.页是模板的实例化,模板包含网格、网格包含列.针对四种对象设计了通用数据库表结构,用以描述表单中四种对象的组成关系和建立企业业务数据存储空间.最后构建面向对象的类库,管理系统开发只需要通过调用类库就可以实现动态表单的构建和录入信息存储而无需重复设计和开发数据库.     

航空复杂产品协同设计的几个基本问题

航空复杂产品具有几何结构复杂、性能要求高、信息量大、涉及学科多、制造工艺复杂、试验环节多、研制周期长等特点,使得航空产品的研制难度大大增加.     

基于规则的航空发动机管路布局系统研究

为了提高航空发动机管路布局的质量、效率和自动化程度,从而得到优化的管路布局方案,本文提出了基于规则的管路布局方法,并用一个原型系统验证了方法的有效性.     

制造网格环境下基于Web服务的资源建模

制造网格是网络环境下制造资源共享的有效方式,资源建模与服务节点构建是基础。首先以服务类型为参照,从多个视角对制造资源进行了分类;其次提出了由资源层、资源表示层和资源接口层组成的制造网格资源统一抽象模型:资源层容纳各种各样的物理资源,表示层使用XML描述资源的属性信息,接口层使用WSDL定义对资源的访问操作。最后以企业标准件库系统(软件资源库类资源)和数控加工机床(硬件设备类资源)的封装为例验证了该模型的有效性。     

基于历史和制造约束的可制造性分析系统实现

结合并行工程的思想,针对产品可制造性分析问题,提出基于设计历史、制造资源约束和工艺规则检查的产品可制造性分析系统的总体结构和框架,系统利用数据库技术和PDM技术实现,最大程度地保证设计满足各种约束,提高设计效率,最后给出实例验证了系统的有效性和实用性。     

面向过程控制的工程变更系统研究

针对工程变更过程中变更传播影响范围难以预测的问题,提出了一种制定变更传播路径的方法。研究分析了跟踪工程变更过程以及在跟踪基础上进行协同感知的策略,有效解决了目前企业工程变更过程中存在的不完整、不可控和不一致的问题。最后创建了一种基于过程控制的工程更改控制系统,实现了信息共享、过程控制、过程分析和协同感知。     

航空发动机工装设计知识管理系统研究

在分析目前的发动机工装设计过程存在问题的基础上,提出了基于本体论的设计知识模型、设计知识管理流程和知识管理体系框架,并讨论了实现该系统的知识组织模型实施框架。     

复杂产品装配执行过程数字化技术

产品装配是制造过程的最后一个也是最为重要的环节之一.在产品装配这一环节应用数字化的手段来提高装配制造的质量和工作效率是先进制造技术的重要发展方向.以复杂产品的装配现场控制为目标,提出了一个适用于复杂产品装配执行过程的数字化管理平台.系统使用三维手段提高装配工艺的可理解性,使用计算智能方法实现关重件优配,基于多BOM集成实现装配质量控制以及装配进度的跟踪和控制.开发了原型系统并在某航空企业进行了应用,验证了本文提出的系统框架和方法的可行性.