Nb-Ti处理超低碳烘烤硬化钢的析出行为

通过物理化学相分析试验和热力学平衡计算,分析了Ti、N原子比大于1、等于1、小于1的3种Nb-Ti处理ULC-BH钢板的第二相析出规律.相分析和热力学计算结果表明,3种成分钢板析出相主要为(Ti,Nb)(C,N)、MnS,试验钢中未发现Ti4C2S2和TiS相;Ti、Nb元素的氮化物主要在A,温度以上析出,而碳化物主要在铁素体相区析出.在热轧板经卷取保温后,Nb、Ti元素接近完全析出形成M(C,N);短时退火后,M(C,N)相有少量回溶.当Ti、N原子比接近1时,N主要与Ti结合,C单独由Nb固定,有利于预估钢中固溶c含量.钢中增加酸溶铝含量有利于避免形成A120,夹杂.     

含钒微合金钢的析出行为研究

在Johnson-Mehl-Avrami动力学方程的基础上,建立Fe-C-V-N合金体系中V(C,N)的析出动力学方程,研究了4种氮含量的低碳钒微合金钢(Fe-C0.05-V0.08)中V(C,N)的形核机制及在奥氏体中的析出过程。结果表明:V(C,N)主要形核位置在位错线上,平衡析出的鼻点温度在820℃左右,析出开始时间随氮含量的增大而减小。利用Gleeble-1 500D热力模拟试验机进行了应力松弛试验,根据曲线拟合得到的鼻点温度为850℃,将理论计算与试验值的差异缩小到30℃以内。     

取向硅钢中晶粒抑制剂及其应用研究进展

介绍了取向硅钢中晶粒抑制剂的特点及相关的晶粒抑制理论.综述了目前最常用晶粒抑制剂,如硫化锰和氮化铝的研究现状.选用固溶或析出温度较低的晶粒抑制剂可降低板坯加热温度并降低能耗成本,从而可实现低温板坯加热技术.     

多元微合金化耐火钢研究进展

随着社会经济的不断发展,建筑行业对于建筑材料强度的要求也越来越高,建筑结构用钢的组织类型也由铁素体/珠光体向铁素体/贝氏体、全贝氏体和多相多尺度亚稳(M3)组织方向发展.耐火钢以其优异的综合性能和良好的耐火安全性等优点,被广泛应用于高层及大跨度建筑中.对于耐火性能的调控方式也从高成本的高Mo(≥0.40％)加单一元素的...     

倾角效应对高强度钢板抗弹性能的影响

选择53式7.62 mm普通弹和53式7.62 mm穿燃弹两种弹型,对不同厚度的高强度马氏体均质钢板和有孔结构钢板进行抗弹性能试验。研究对应不同的弹丸类型和钢板结构时,倾角效应对抗弹性能的影响。结果表明,53普通弹和53穿燃弹冲击时,倾斜角增大,均质钢板抗弹性能均提高。钢板防护53普通弹时的抗弹性能对倾斜角不敏感,而钢板防护53穿燃弹时的抗弹性能对倾斜角敏感。弹丸以跳飞角入射时,钢板防护53普通弹和53穿燃弹的临界厚度基本相当。有孔结构钢板在大角度倾斜抗弹时,抗弹性能较好;在垂直抗弹时,孔结构导致的边缘效应明显降低钢板的抗弹性能。     

微合金化钢中碳化铌在铁素体中的沉淀

对铌含量分别为0.24、0.15和0.08％的三炉微合金化钢中碳化铌在铁素体中的沉淀进行了较为深入的研究。利用有关理论估算出碳化铌在铁素体中均匀沉淀时的沉淀粒子形状、临界核心尺寸、均匀形核率、最大形核率温度和沉淀完成时间,试验结果与理论计算结果很好地符合。由此而得的结论无论在理论方面还是在实际生产应用方面都具有重要的意义。     

高导热电绝缘陶瓷的研究方向及应用前景

介绍了高导热电绝缘陶瓷的性能、设备，并从研究现状出发讨论了这类材料目前的一些研究方向，同时也对高导热电绝缘陶瓷的应用前景了一些讨论。     

新型Cr-Co-Ni-Mo系马氏体时效不锈钢的强韧化机理

研究了由我国自行研制的Cr-Ni-Co-Mo系高强度马氏体时效不锈钢的强韧化机理.结果表明,该钢在535℃时效强度可达1 940 Mpa,KIC=141 Mpa·平方根m,此时钢中析出的大量、弥散、细小的Fe2Mo型Laves相是保持超高强度的主要原因;在纤细的马氏体板条界上有少量的残余奥氏体使钢具有较高的韧性.该钢具有优良的综合性能,特别适合于制造新一代高强高韧、承力的耐海洋环境腐蚀结构件,并在航天及航空领域潜在着应用前景.     

亚温锻造对GCr15钢退火组织的影响

本文研究了加热温度、保温时间、加热速度、冷却方式和形变度对GCr15钢退火组织和硬度的影响,定量测定了碳化物和晶粒尺寸。试验结果指出,亚温碳造退火新工艺细化晶粒尺寸,促使锻化物球化和细化。形变温度越低,形变量越大,这种效果就越显著。除对产生这种作用的原因进行了探讨外,并提出了退火硬度公式,以说明退火硬度随加热温度的变化。     

亚温锻造对轴承套圈寿命的影响

本文研究了GC15钢经亚温锻造退火预处理后的轴承疲劳寿命,并与传统的热锻和中温锻造工艺进行了比较。试验结果表明,亚温锻造退火预处理显著提高轴承疲劳寿命,其额定寿命(L_(10))比传统热锻工艺提高三倍多。通过对淬回火套圈的组织结构分析,初步探讨了提高轴承套圈寿命的原因。