金属切削温度测量方法的研究

金属切削温度是切削加工研究的重要内容。综述了金属切削加工技术中切削温度的测量方法,并对几种新颖钻削温度测试方法进行概述。分别指出了各类温度测定方法的适用场合及优缺点,对金属切削温度测量方法的发展趋势做了分析。为金属切削加工质量、刀具寿命提供了研究依据。     

爪式真空泵无尖点直爪转子性能分析与研究

对爪式真空泵无尖点直爪转子的性能进行了研究与分析,构建了不同几何参数下转子的三维模型,运用数值分析方法进一步研究了无尖点直爪转子的性能变化,探究了不同几何参数对无尖点直爪转子性能的影响。研究表明:爪顶圆弧对应圆心角的最佳取值范围为20°~60°;形状系数的最佳取值范围缩小为:0.6~0.7;最佳啮合间隙为0.110 mm。对无尖点直爪转子真空泵的研发制造提供了理论依据,同时对其整体性能的提高提供了技术支持。     

功率超声珩磨铸铁缸体的试验研究

功率超声珩磨装置功率超声珩磨装置就是将超声波发生器产生的超声频电振荡通过换能器转换为超声频纵向机械振动,变幅杆将换能器的纵向振动扩大后传给弯曲振动圆盘,挠性杆再将弯曲振动变成纵向振动后传给油石座,油石座带动与其烧结在一起的油石进行纵向振动,如图1所示。我们进行了直径47mm立式功率超声珩磨装置的设计及制造、装配,成功地完成了47mm孔径缸套珩磨系统,实际加工后,考核其尺寸精度均可达IT6级,表面粗糙度可达Ra0.1μm,圆度、圆柱度可达0.007mm,与国外同类装置相比,该超声波珩磨装置具有如下优点:①由于珩磨杆不振动,可节省能量…     

基于枪钻的42CrMo合金钢深孔钻削分析

在深孔钻削加工42CrMo合金钢时,易造成切削温度高、刀具磨损快等问题,从而影响加工质量。针对某传动轴的深孔加工,为得到合适的切削参数、保证技术要求,利用DEFORM-3D有限元分析软件设计正交仿真试验,分析不同切削参数对切削温度和刀具磨损的影响,得到最佳的切削用量。加工结果表明,枪钻用此切削用量进行深孔加工可以满足技术要求,为优化枪钻加工42CrMo合金钢时的切削用量、提高产品质量和降低刀具磨损提供了指导。     

机车发动机机体主轴孔加工专用组合镗床

机车发动机机体主轴孔的镗修在机车修理中是一项复杂而关键的技术，目前国内尚无专用设备。我们针对北京12V240型机车发动机机体主轴孔的修复，遵循组合镗床设计原则，对机车发动机机体主轴孔加工专用组合镗床的设计作了探讨，重点对机床的总体结构、典型零部件(如镗杆组件及导向装置、辅助支承和镗杆的安装)等进行了分析，这对研制同类型组合镗床具有一定的参考价值。     

BTA深孔加工系统中工件的振动分析

将深孔加工中的工件简化成两端固定支撑的旋转梁,建立工件的动力学模型,运用梁理论得到工件的自由振动方程,利用MATLAB拟合分析在不同切削位置、不同主轴转速和不同进给量情况下工件的振动偏移量。分析结果表明,加工到工件的不同位置时,工件的偏移量不同,中心处工件偏移量最大;增大刀具的进给量,工件的振动偏移量增大;转速的变化对工件的振动影响较小。     

基于磁流变效应的深孔切削颤振抑制装置研究

在孔加工过程中,深孔加工机床出现的颤振会导致加工精度降低、加工效率下降、刀具与机床寿命缩短以及产生有害噪声。通过对颤振产生的机理进行分析,设计了基于磁流变效应的自适应颤振抑制装置;建立了深孔加工的动力学模型与动力学方程,并通过MATLAB Simulink进行仿真分析;在不同转速下对比安装与未安装减振器系统的振动情况,验证了该装置对颤振的抑制作用。     

数控机床误差补偿的数控指令修正方法研究

数控机床的加工是通过数控指令来实现的,理想的数控指令可得到理想的刀具轨迹,但在实际加工中,由于运动误差,实际轨迹与理想轨迹有差异,致使这些指令不能得到理想的轨迹.作者结合数控机床各部件间的运动形式,对数控指令修正方法进行了研究,通过对数控指令加以修正,使加工轨迹控制在理想轨迹附近,改善了加工的质量,并以三轴数控机床为对象进行了实验验证,结果证明该修正方法有效的提高了机床加工精度.     

基于12线法的数控机床几何误差测量辨识研究

数控机床几何误差参数辨识是实现数控机床误差补偿的关键技术,而实现误差补偿的前提是通过几何误差参数辨识为空间误差模型准确提供数控机床的21项几何误差参数.现有数控机床几何误差参数辨识方法在测量效率和辨识精度等方面均存在一定不足.基于多体系统误差分析理论研究了12线数控机床几何误差参数辨识方法,并对该方法的数学建模和实验进行了分析.     

SOLIDWORKS在砌械产品参数化设计中的应用

介绍了SolidWorks软件在机械产品参数化设计过程中的应用技巧,基于方程式的参数化方案;基于配置的参数化方案;基于特征的参数化方案;基于系列零件表的参数化方案。