基于DSP的航天器压力变化检漏仪的设计

航天器的密封性能是极其重要的指标之一,利用压力变化方法进行舱体密封性检漏是保障其密封性的重要技术手段;设计研制小型压力变化检漏仪对满足航天器检漏设备小型集成化、高精度的迫切需求是十分重要的;以DSP为数据的核心处理器,分析绝压和差压具有温度补偿方法,设计基于485通信接口实现数字绝压传感器的数据采集,采用250Ω的高精度电阻接入电流环的方法实现差压传感器的信号调理,通过ADS1247高精度24位数模转换器实现差压信号的采集;并采用恒流供电和电阻比测量原理实现对两路热敏电阻温度传感器的测量;各信号经DSP中固化的压力变化检漏算法集中处理,得到被测物体的漏率值,检测结果通过LCD显示;所研制集绝压、差压和温度多参量监测于一体的检漏仪,经过温度、压力、检漏试验等测试,验证了其精度和检漏能力满足要求;研究结果表明:所研制的检漏仪小巧,精度高,可靠性高,可实现压力、温度、漏率等多参量的同时监测,漏率检测的最大相对误差为19.3%,相对不确定度小于2%,可有效地解决航天器泄漏检测的问题。     

变频调速技术在轧机压下系统中的应用

介绍一种采用变频调速器技术控制的轧机压下系统。该系统可控制轧机压下速度在工艺要求的范围内连续可调，压下量以数字动态显示，控制准确，操作方便。对系统的组成及工作原理作了较详细的介绍。     

凸轮轴正时齿轮成形工艺分析与压制模具设计

通过对凸轮轴正时齿轮产品图的分析,结合粉末冶金零件成形特点,确定了凸轮轴正时齿轮的生产工艺。根据以往凸轮轴正时齿轮生产时的经验,优化设计了一副压制成形模具,克服了凸轮轴正时齿轮在成形时易产生裂纹,脱模困难的难题,使生产得以顺利进行。     

基于玻璃浆料键合的硅基漏孔封接工艺优化研究北大核心CSCD

随着漏孔在超高真空计量应用的广泛需求,目前常用的Torr-Seal胶封接方法由于其高放气率而不再适用,迫切需要一种放气率低、气密性好的封接方法。本文提出了一种新的基于玻璃浆料键合的硅基漏孔封接方法,即利用玻璃浆料键合工艺将硅片封接到可伐管上,并通过法兰连接到真空测试系统中。研究优化了玻璃浆料的热调节工艺,并使用氦质谱检漏仪测量了封接组件的本底漏率。测量结果显示,在一个大气压的上游压力下测得的最小本底漏率为1.0×10-13 Pa·m3/s。采用仿真软件ANSYS对封接的降温阶段进行了热应力分析,根据仿真结果证明了可伐合金的优越性。     

粉末冶金同步器齿毂高频淬火裂纹解决措施

用D39材料的高强度粉末冶金同步器齿毂,内花键在高频淬火后,出现了沿内花键顶径边缘开裂的现象。根本原因在于高频淬火设备参数调整不正确,导致淬火后,同步器齿毂内应力过大导致裂纹产生。通过产品结构和高频淬火工艺的改善解决了上述问题。     

空间等离子体环境模拟与地面试验技术

为了研究电离层等离子体环境与航天器的相互作用,北京卫星环境工程研究所研究了一台空间等离子体模拟试验设备.设备尺寸为Φ1500 mm×3000 mm,采用微波电子回旋共振等离子体源,试验容器的等离子体密度为104/cm3～106/cm3可调,等离子体温度～1eV,等离子体不均匀度小于25%.在这台设备上进行了高压太阳电池阵模块等离子体带电试验研究,观察到了互连片与玻璃盖片三角区的触发放电及相邻电池串间的二次放电现象,获得了放电阈值、放电率及放电波形等参数,为高压太阳电池阵等离子体带电防护设计提供了试验数据.     

考虑应力松弛效应的球头-锥面密封性能分析

建立了考虑应力松弛效应的球头-锥面密封有限元模型,并采用这一模型获得螺母残余预紧应力及球头-锥面间接触应力随蠕变时间的变化规律. 在此基础上,依据Roth提出的泄漏模型推导出考虑应力松弛效应下球头-锥面密封泄漏率的计算公式,并采用这一公式获得不同工况参数下考虑应力-松弛效应的球头-锥面密封泄漏率随蠕变时间的变化规律. 本文在球头-锥面密封性能分析中实现了应力松弛效应影响的嵌入,这一研究不仅有助于球头-锥面密封性能分析技术在其工程分析设计中的实用化,也在一定程度上对球头-锥面密封性能研究理论体系和方法有所完善.     

石墨烯基薄膜在真空检漏中的潜在应用

针对超灵敏检漏系统中缺乏与漏率匹配的极小漏率标准漏孔的问题,基于无缺陷石墨烯对气体分子的不渗透性,提出使用石墨烯基薄膜作为漏孔元件新型材料的思路,并对多孔石墨烯薄膜的制备和机械强度进行了讨论,同时介绍了本课题组对氧化石墨烯薄膜渗透性的研究成果,为石墨烯基薄膜作为标准漏孔新型材料提供指导.     

基于CFD方法的低温泵热力学设计与数值仿真研究

通过CFD数值仿真的方法对低温泵一级冷阵和二级冷阵降温过程以及稳态平衡过程的热力学情况进行了研究。研究针对低温泵不同的运行工况,导热柱的设置以及冷屏厚度等因素的影响,分析了各种情况下低温泵的温度分布情况。同时文章还对低温泵降温过程分别采用稳态物性和变化物性进行计算,分析物性的定性温度以及低温泵一级冷阵的结构对计算结果的影响。针对DN400低温泵建立测试系统进行降温情况的测试,通过测试和仿真计算的结果进行对比,确认了设计和分析方法的有效性,降温时间的计算误差约为7%。