微注塑成型充模流动中的对流换热实验

微注塑成型中,聚合物熔体与微型腔壁面间的对流换热行为与常规注塑成型不同,对流换热系数也发生了变化。通过采用微模具和温度传感器,对聚丙烯(PP)、ABS和两种聚甲醛(POM)熔体,以不同注射速度填充厚度为0.510 mm和0.420 mm,表面粗糙度为0.062μm、0.393μm和0.695μm的不同微型腔时的模具温度分布进行测量,从而求得对流换热系数。结果表明,微注塑成型中对流换热系数,与聚合物材料热物理性质紧密相关,热物性参数值高的材料,对流换热系数也大;且随注射速度和型腔表面粗糙度的增加以及型腔厚度的减小而增大。     

超声技术在聚合物成型加工中的应用研究进展

综述了近年来超声技术在聚合物成型加工领域应用的研究进展,重点介绍了在挤出成型和注塑成型加工过程中超声技术的不同应用方式,以及超声能量在原料塑化、降低聚合物熔体黏度与改善流变性能及提高制品质量与力学性能等方面的作用机理和应用效果;指出了聚合物成型加工中超声技术的发展方向;并认为随着研究工作的深入,超声技术在聚合物成型加工领域将有更广阔的应用前景。     

微尺度效应下的聚合物熔体粘度理论及试验

根据毛细管流变仪测量原理,提出关于微尺度效应对聚合物熔体粘度变化的作用机理.基于Kelvin-Voigt本构方程,建立微尺度粘度模型.研制直径分别为1 000 μm,500 μm,355 μm毛细管口模,用PP,PS,HDPE材料进行不同剪切速率下的粘度试验研究.结果表明,同一剪切速率下,熔体粘度随口模直径的减小而降低;随着剪切速率的增加,粘度减小趋势在缩小.将试验相关数据代入微尺度粘度模型进行理论计算,结果表明理论曲线与试验曲线相符合,最大误差小于8%,验证数学模型的合理性,这对微注塑成型和微挤出成型,精确模拟充模流动和指导微模具设计有重要理论参考价值.     

BMC塑封电机定子精密注射模具技术研究

结合塑封电机定子精密注射模具设计与制造，分析研究ＢＭＣ注射模具的关键技术，着重讨论了ＢＭＣ模塑料的流变性能与模具浇注系统和温度系统设计的内在联系以及模具抽真空排气与材料真空热处理等技术问题。     

超声外场对复合材料注射成型流动行为影响的可视化实验

利用自主研制开发的基于可视化技术的超声激励注射成型装置,对超声频率为19.5kHz时,不同超声功率、不同注射速度以及不同玻纤含量条件下,短玻纤增强聚丙烯(GF/PP)复合材料熔体前沿充填型腔的状况进行直接观测记录,并对超声外场对复合熔体充型流动行为的影响进行研究。结果表明,超声外场在一定程度上改善了10%GF/PP的熔体充型流动行为,而且最佳超声功率值随着注射速度不同而有所改变,超声外场对于20%GF/PP的熔体充型流动行为改善效果并不明显。为后续研究超声外场对复合材料注塑成型特性的影响可以提供可靠依据。     

应用ObjectARX技术构建注射模智能化设计系统的方法

介绍了采用AutoCAD的0bjectARx技术，进行应用系统开发的环境设置要点，给出了在Visual C＋＋6．0的开发环境下，应用基于MFC的对话框，采用数据库链接文件方式调用数据库，以及定制AutoCAD菜单等关键技术，建立模具智能化系统的过程与方法；最后以注射模浇注系统设计为例，表明了系统构建方法的合理性与有效性。     

注射成型收缩与塑件尺寸精度

从树脂材料本身特性、注射成型工艺条件及塑件结构等主要方面，揭示了注射成型收缩与塑件尺寸精度的内在关系及外部因素的影响，提出了减小塑作成型收缩的相应措施，为精密塑件的注射咸型提供了技术基础。     

发展中的模具先进制造技术

介绍了模具加工的前沿技术－高速数控切削和高速数控磨削的关键技术和发展趋势，探讨了发展面向快速制造的模具特种加工技术，概述了稀土表面工程技术和纳米表面工程技术在模具制造中的应用进展。     

注塑模具浇口类型选择专家系统开发研究

提出了采用面向对象的数据库技术建造浇口类型选择专家系统的新方法，推理机程序与规则数据完全分离，设计人员能把主要精力放在浇口类型知识库的构建上，提高了专家系统建造的速度，而且方便了用户对知识数据库的更新和维护。