基于混合特征提取和WNN的齿轮箱故障诊断

提出了一种基于混合特征提取和小波神经网络(WNN)的齿轮箱故障诊断方法,运用时域分析法、小波分解和小波包分解相结合的方法对齿轮箱振动信号进行故障特征提取,将所提取的特征值作为WNN分类器的特征输入参数,采用反向传播(BP)算法对WNN结构中的平移参数、尺度参数、连接权值和阈值进行调整和优化.在实验中采用不同裂纹尺寸的齿轮来模拟三种故障模式,通过对三种故障齿轮进行诊断和分类,能证明本文所提议的故障诊断方法是有效且可靠的.     

凸轮轴磨削加工升程误差测量及抑制方法分析

凸轮轴的升程误差是评价其轮廓几何精度及表面磨削振纹的重要指标。在数控磨削加工工艺条件下发现,六缸四冲程货车YC6108凸轮轴的升程误差不符合要求。因此,从工件、夹具、工艺参数、冷却液、砂轮半径、金刚笔、中心架、顶尖、尾架和检验等方面分析了凸轮升程误差的抑制方法。经实测验证,提出的抑制方法能够确保凸轮型线满足公差要求。研究成果对于凸轮轴相关零件的工艺分析和质量控制具有一定的借鉴意义。     

基于解调振动信号特征提取齿轮箱的故障诊断

通过振动信号的可调频率成分研究齿轮裂纹尺寸的故障识别,振动信号分析是基于Hilbert变换和自适应小波.Hilbert变换用于获得振动包络,从而从低信噪比的振动信号中解调载波频率,自适应Morlet小波建立振动信号模型,从而从解调载波频率中提取特征,以鉴定齿轮箱中齿轮的裂纹尺寸.该方法用于分析在不同角速度、不同负载转矩和不同裂纹尺寸下的试验振动信号,结果表明,该方法用于鉴定齿轮箱中齿轮的裂纹尺寸是灵敏和有效的.     

基于LMI-SDP优化的机器人手眼关系精确求解

机器人手眼关系(X)的精确求解对于视觉导引的机器人操作及其重要,通常用方程AX=XB表示。现有方法通常采用旋转矩阵与平移分量分离方式分步标定X,从而导致标定误差的累积。同时,推导的线性方程中回归矩阵的最小奇异值影响标定结果的精度。为此,提出了一种新颖且通用的AX=XB标定方法,采用LMI-SDP(线性矩阵不等式与半正定规划)优化同步标定出方程AX=XB的最优解。在此方法中,通过Kronecker积获得标定方程的线性形式,结合回归矩阵的QR分解形式转化为关于未知变量X的凸约束优化问题,通过LMI-SDP工具箱得到精确的同步解。通过考虑到不同噪声水平和数据对的仿真分析以及标定试验,对提出的方法与迭代算法、对偶四元数方法进行比较。结果表明,所提出的方法相比传统方法表现出更好的准确性和有效性,对于实现机器人手眼系统的推广与应用具有重要意义。     

CAD模型的直接切片在快速成形系统中的应用

概述ＳＴＬ切片、容错切片、直接切片、直接适应性切片等多种模型切片方式。介绍直接切片研究工作及其在武汉滨湖机电技术产业有限公司的应用情况,并分析制件精度提高的根本原因。     

物联网技术在LED老化库的应用

对物联网技术在LED装配老化库的应用进行研究。首先,对老化库总体结构进行介绍,简述了自动老化库的工艺流程以及装配上线初始化与混流生产的程序流程,然后根据系统设计要求编写专门的管理软件——LED自动老化库信息系统,最后,对老化仓的布置进行设计规划使得系统具有直观可行性。系统能够实现预想的各种要求,大大提高老化库的智能化程度。     

三维CAD模型直接切片技术及其在快速成型中的应用

利用 Power SHAPE造型软件进行直接切片研究 ,以直线、圆锥曲线和三次 Bézier曲线作为直接切片轮廓描述的基本元素 ,以 PIC文件作为切片数据描述的接口标准 ,以 Auto Section宏获取任意复杂 CAD模型的直接切片轮廓描述数据 .以三次 Bézier曲线为例 ,研究曲边平面环域的光栅填充算法及其实现 .在此基础上 ,开发了直接切片数据处理软件 PDSlice,描述了该软件的主要输入 /输出数据接口以及 PIC模型重构方法 ,并将其成功地应用在自主研制成功的 HRPS- III型选择性激光烧结 (Selective L aser Sintering,SL S)快速成型系统中 ,制作了一批直接切片塑料件 ,取得了良好的效果 .文中的直接切片方法对微机械快速成型制件的精度保证具有重要的意义 .     

射频识别技术在模具电极管理系统中的应用

在通常的模具生产车间,模具电极只能依靠人来监控和管理,导致工作量大且效率低.为了解决这一问题,研究了无线射频识别技术在模具电极管理中的应用.利用微软Visual Studio 2008作为开发工具,采用B/S(浏览器/服务器)的系统架构,开发了一套基于无线射频识别技术的模具电极管理系统.首先,对系统总体结构进行设计,包括主要硬件的选型及参数的设置;接着,对系统业务流程进行了规范,再根据业务流程进行了功能需求分析;然后,对系统各功能模块进行了划分,对数据库结构进行了设计;最后,运用NET技术开发了系统各界面及功能.实践证明该系统对电极的管理方便有效,提高了模具电极管理的智能化水平.