波控CO2短路过渡焊逆变电源电弧系统仿真

针对CO2气体保护焊短路过渡过程具有非线性和强时变性等特点,采用MATLAB仿真软件对逆变电源-电弧系统进行了仿真。仿真研究中,在波形控制的基础上,采用了恒流控制。对电流反馈信号和电压反馈信号分别进行了模拟仿真,利用逆变电源中的PWM控制方式来改变占空比的大小,从而改变电源的输出。给出了CO2焊短路过渡过程中电压和电流的动态波形。通过仿真可看出,波形中存在着逆变谐波的影响。仿真波形与实测波形基本一致,该结果为以后深入研究谐波以及随机干扰对电源控制过程的影响奠定了基础。     

铜铝异种金属激光焊接头组织特征及力学性能

铜铝异种金属薄板的激光焊加热和冷却速度快,焊缝区温度梯度和成分浓度梯度大,接头微观组织具有特殊性.通过激光焊接试验、拉伸测试、焊缝横截面及断口SEM和DES分析,研究了铜铝薄板的激光搭接焊接头组织分布特征及其对性能的影响.结果表明,在高温度梯度和浓度梯度下焊缝区形成了组织形貌不同的区域,分别是平行排列的板条状过共晶组织区、板条状过共晶组织与共晶组织混合区(简称混合区)、片层状的共晶区以及枝晶状的亚共晶区.拉伸剪切断裂在混合区.随着焊接速度的增加,混合区的宽度变窄,混合区的过共晶组织由等轴状向板条状转变,试件承受的最大剪切力随之增大.     

基于反翘电压的脉冲穿孔等离子弧焊熔透控制系统

采用无源探针检测系统从脉冲穿孔等离子弧焊的反翘电压信号中实时、准确、便捷地提取了熔池熔透信息.并以此作为反馈信号,以每个脉冲周期小孔存在时间作为被控制量,脉冲峰值电流作为控制量,采用MATLAB模糊逻辑工具箱进行熔透控制器的设计与仿真,以查表法完成了模糊控制系统的开发.结果表明,该系统可以在脉冲穿孔等离子弧焊接中实现"一脉一孔"过程,不仅保证了连续、稳定、可靠的穿孔焊接过程,而且可以得到良好的焊缝成形.     

C02焊接超声传感焊缝跟踪控制规则与参数

介绍了一种C02焊接非接触超声传感焊缝跟踪系统。该系统采用了Fuzzy-P控制理论。由于控制系统的控制规则、控制参数与控制系统性能密切相关，因此，要提高系统的控制性能，必须对系统的控制规则、控制参数进行优化处理。文中首先介绍了Fuzzy-P控制理论和参数自调整模糊控制规则；然后通过计算机仿真研究，确定了参数自调整模糊控制的比例因子α1和-α2、系统输出比例因子K等控制参数，确定了Fuzzy—P控制的阈值ev。试验结果表明，采用计算机仿真研究确定的Fuzzy—P控制规则和控制参数是正确的，能够满足实际C02焊接超声传感焊缝跟踪系统的控制要求。     

水蒸气等离子弧电极烧损机理的研究

从电弧机理和实验分析的角度对水蒸气等离子弧电极烧损机理进行了探讨，并在深入分析电极烧损机理的基础上，提出了一种能有效提高电极寿命的方法，从而为水蒸气等离子弧的应用开辟了新的途径。     

LNG船用因瓦合金脉冲 TIG搭接仰焊 工艺研究

采用搭建的薄板搭接仰焊系统进行1.5/0.7 mm因瓦合金搭接脉冲TIG仰焊位置焊接,测试和分析焊缝宏观成形、微观组织和力学性能。研究结果表明,焊缝特征尺寸L(a焊接长)与P(熔深)随脉冲峰值电流增加而明显增加,但R(焊喉)随峰值电流变化不明显。焊缝区由具有胞状晶亚结构的粗大奥氏体柱状晶组成,热影响区由粗大的等轴晶组成,熔合区由平面晶区和半熔化区构成。热影响区硬度明显低于焊缝和母材,接头最大拉伸承载力均为约4 300 N,所有接头断裂位置均在熔合区。     

激光焊接热输入对26Cr-3.5Mo铁素体不锈钢组织性能的影响

采用连续激光焊接工艺对26Cr-3.5Mo铁素体不锈钢进行焊接,研究了激光焊接热输入(HI)对焊接接头显微组织和力学性能的影响。采用光学显微镜(OM)、扫描电子显微镜(SEM)、透射电镜(TEM)和能谱分析仪(EDS)研究焊缝显微组织和析出相的析出规律,采用维氏显微硬度仪和拉伸试验机对焊接接头的机械性能进行测试。结果表明,焊缝中心产生细小的等轴晶,随着激光焊接热输入的增加,焊缝中心等轴晶区的宽度增加,其占整个焊缝截面的比例先增加再减小。热影响区(HAZ)宽度较窄,为0.1~0.2 mm,且没有发生明显的晶粒粗化现象。焊接接头HAZ发生软化,其显微硬度值低于焊缝和母材。焊接接头抗拉强度与母材相当,但断后伸长率小于母材,且随激光焊接热输入的增加而减小。     

深冷处理参数对点焊Cu-Cr-Zr合金电极的耐磨性能影响

为了更加深入了解深冷工艺对Cu-Cr-Zr合金耐磨性的影响.本工作通过改变深冷处理时间和深冷处理温度来探讨Cu-Cr-Zr合金电极的耐磨性随深冷处理时间和深冷处理温度的变化规律.研究发现这两个参数对于合金的耐磨性的影响都是非常明显的.当深冷温度达到-150℃耐磨性达到峰值.而保温时间表现为大于2h以后合金的耐磨性随着时间增加基本趋于稳定的特点.     

锅炉压力容器计算机辅助焊接工艺评定系统

随着计算机被引入焊接工艺评定领域 ,国内外均对此开展了研究工作[1～ 7] ,并开发出多个这方面的软件 ,但现有软件存在功能单一、实用性差、可信任度不够和开发工具落后等缺点[8] ,本文依据ＪＢ442 0和ＪＢ470 8两个标准采用可视化开发工具ＶＢ6 0开发了锅炉压力容器计算机辅助焊接工艺评定系统 (ＣＡＷＰＱＳ)。　　 1　系统模型按照国内外的标准 ,并非所有的焊接工艺都必须经过焊接工艺评定试验验证合格 ,只要存在依照标准可以证明拟定工艺可直接用于生产的焊接工艺评定报告 ,拟定工艺可不必进行评定而直接用于生产。这样可充分利用数据…