全文获取类型
收费全文 | 155篇 |
免费 | 3篇 |
国内免费 | 32篇 |
学科分类
工业技术 | 190篇 |
出版年
2012年 | 1篇 |
2011年 | 2篇 |
2010年 | 1篇 |
2009年 | 4篇 |
2008年 | 5篇 |
2007年 | 10篇 |
2006年 | 5篇 |
2005年 | 12篇 |
2004年 | 24篇 |
2003年 | 21篇 |
2002年 | 16篇 |
2001年 | 18篇 |
2000年 | 22篇 |
1999年 | 13篇 |
1998年 | 5篇 |
1997年 | 7篇 |
1996年 | 5篇 |
1995年 | 2篇 |
1993年 | 2篇 |
1992年 | 2篇 |
1991年 | 1篇 |
1990年 | 1篇 |
1989年 | 3篇 |
1988年 | 1篇 |
1987年 | 1篇 |
1986年 | 3篇 |
1985年 | 2篇 |
1983年 | 1篇 |
排序方式: 共有190条查询结果,搜索用时 15 毫秒
1.
低熔点Cu-P基中间合金及其变质效果 总被引:3,自引:1,他引:3
利用差示扫描量热仪(DSC)、扫描电子显微镜(SEM)和金相显微镜等手段对Cu-P基中间合金进行了研究。结果表明,在二元共晶Cu-P中间合金中加入一定量的Sn可制成低熔点的Cu-16Sn-8P中间合金;在此基础上研制出一种熔点为630℃左右的低熔点的多元Cu-P基中间合金。与Cu-P中间合金相比,该低熔点多元Cu-P基中间合金对过共晶AI-24Si合金具有更好的变质效果。同时,该中间合金对ZL109合金也具有良好的变质效果。 相似文献
2.
3.
研究了Ce对Al—16%Si合金熔体粘滞性的影响。结果表明:Ce的加入增加了合金熔体的粘度,且随着Ce含量的增加粘度值也增加。结合加入Ce的Al—16%Si合金氢含量的变化、凝固组织和DSC曲线研究了熔体结构的变化,分析了粘度与液态结构变化之间的关系。 相似文献
4.
利用硬度测定、差热扫描量热分析(DSC)、电子探针微区成分分析和透射电子显微分析(TEM)技术研究了铸造A18Si0.4Mg合金的铸态时效及固溶淬火时效(T6)行为。硬度测定结果表明:A18Si0.4Mg合金具有明显的铸态时效硬化效果,其铸态时效峰值硬度仅比T6状态硬度值低6HV。冷却速度对合金时效没有明显的影响。DSC和TEM分析结果表明:两种时效状态下合金的时效硬化均是过渡相β″和β′相析出对基体的强化。对合金在两种时效状态下析出相的分布及硬度均匀化系数进行了分析讨论。 相似文献
5.
Cu-16%Sn-8%P合金的球状Cu3P与热处理特性 总被引:1,自引:0,他引:1
利用金相和电子探针研究了Cu-16%Sn-8%P合金的微观结构,热处理条件对合金结构和硬度的影响.结果表明:在Cu-16%Sn-8%P合金中,P主要以Cu3P化合物形式存在,在Sn的影响下该化合物形成非常圆整的球状;Sn以Cu10Sn和Cu5Sn两种化合物存在.在560℃下保温,时间越长淬火组织中形成的条状Cu3P化合物越多,球状Cu3P化合物直径越小;硬度先降低,然后大幅度升高.对淬火组织进行退火处理,可进一步促进Cu3P化合物以块状、条状形态析出. 相似文献
6.
显微组织和硬度测定分析结果表明组合加工后低压铸造油泵体铸件中心部位内孔尺寸超差的主要原因是铸件心部硬度值偏低、共晶硅聚集导致加工性能不好所致.在相同固溶时间下,将固溶温度提高10 ℃,T6处理后铸件各部位硬度差值减小;将合金中Mg的质量分数由原来的0.17%~0.3%提高到0.3%~0.4%,T6处理后硬度值明显提高.采用改进后的工艺,铸件机加工性能得到明显改善,基本上消除了由于内孔尺寸超差而造成的铸件报废. 相似文献
7.
Ce对共晶Al-Si合金微观组织的影响 总被引:1,自引:2,他引:1
研究了Ce的变质处理时间和加入量对共晶Al-Si合金微观组织的影响。结果表明,Ce对共晶Al-Si合金有明显的变质效果,经Ce变质处理后,共晶Si由长针状变为珊瑚状;Ce的变质处理时间和加入量也会影响变质效果,Ce在共晶Al-Si合金中的最佳加入量(质量分数,下同)为1%,最佳变质处理时间为60~90min。 相似文献
8.
基于人工神经网络的铝熔体中氢的预测 总被引:2,自引:1,他引:2
用HyscanⅡ型测氢仪测定了铝熔体在不同温度和保温时间下的氢含量 ,通过对BP人工神经网络的分析和改进 ,采用了结构为 2 4 2 1的BP神经网络模型 ,用所获得的试验数据对其进行训练和测试 ,当BP神经网络经过 3× 10 5次学习后 ,最大训练误差 (MaxTrainingError)和训练均方差 (RMSTrainingError)分别为 0 .5 5 %和 0 .18% ,同时相应的最大测试误差 (MaxTestError)和测试均方差 (RMSTestTraining)分别达到了 0 .72 %和 0 .3 3 % ,对铝熔体中氢的预测达到了很高的精度 ,从而建立了熔炼条件 (温度、保温时间 )和氢含量的映射模型 相似文献
9.
10.