硫磺回收装置存在的问题及改进

由于原料气波动大及二氧化碳、烃类物质含量偏高,在线分析仪表故障及部分工艺条件选择和控制不合理,硫磺回收装置尾气排放二氧化硫超标.鉴此,增设酸性气进料压力控制阀和流量控制阀,稳定装置硫化氢进料;确保在线分析仪表工作状态完好,保证装置配风和配氢操作自动、灵敏;优化控制条件,实现总硫回收率由原来的92%提高到99%,排放尾气二氧化硫含量由2800mg/m3降到343mg/m3.     

二氧化硫尾气吸收装置的设计及运行情况

介绍利用喷杯吸收塔吸收二氧化硫的尾吸装置的工艺流程、设备结构及操作规程。装置投运后，二氧化硫吸收率达84％，尾气二氧化硫平均排放浓度333mg／m^3，平均排放速率3．86kg/h，运行阻力400—400Pa，运行费用每吨酸约2．0元，彻底解决了尾气二氧化硫超标排放问题。     

变压吸附气体分离技术的新应用

主要介绍了变压吸附气体分离技术治理PVC分馏尾气并回收其中有效组分的新工艺。此工艺相较传统处理方法具有回收率高，自动化程度高，尾气排放达标，社会、经济效益明显等优点。在太原化工股份有限公司聚氯乙烯装置上实际运行，氯乙烯、乙炔回收率大于99．9％，尾气排放氯乙烯含量不大于36mg／m^2，乙炔含量小于150mg／m^2，装置运行稳定、可靠。     

尾气脱硫装置在金隆公司的应用

介绍了新型高效尾气脱硫系统的设计及运行情况。该系统能确保尾气二氧化硫排放小于292mg／m^3，钠法和钙法运行时脱硫效率分别达到98％和95％。运行中循环液pH值和脱硫洗涤器喷嘴压力是影响脱硫效率的主要因素。     

PKM煤气化制甲醇装置低温甲醇洗工艺的改进

我厂低温甲醇洗装置自投产以来一直运行稳定，但随着城市煤气用量的增大以及甲醇合成装置规模的扩大，净化装置的压力越来越大。原设计净化气中CO2含量≤3％，H2S含量〈3．4mg／m^3，而甲醇生产装置要求H2S含量≤0．5mg／m^3；CO2闪蒸塔、H2S浓缩及再吸收塔解析出的CO2达不到环保排放要求。所以，必须对低温甲醇洗装置进行改造，以满足甲醇生产及其他生产工艺的质量要求。     

硝酸装置尾气治理项目的设计与改造

针对硝酸装置存在的问题,选择氨催化还原工艺,进行工艺流程设计与改造,取得开车一次成功,尾气中NO2排放浓度由800mg／m^3降至100mg／m^3以下,达到排放标准。     

硫装置排放气的处理（续）

尾气RGG或在线燃烧炉方案 硫槽排放气送往还原气体发生器（RGG）的流程如图3所示。虽然含硫排放气和贮罐排放气送入尾气治理单元的RGG或在线燃烧炉的方案被考虑到，但也常常被放弃。将额外的含氧排放气送入这个装置被认为是不可行的，因为很难控制该工艺。RGG／在线燃烧炉的控制需要达到加氢反应器所希望的温度，同时还要避免氧气泄漏，因为氧气泄漏会破坏加氢反应器的催化剂。RGG／在线燃烧炉使用的空气／氧气的量，一般比SRU反应炉中使用的少，因此相对来说，排放气添加到RGG／在线燃烧炉中的影响要大一些。实际上，在停车时，排放气中含氧量可以超过RGG／在线燃烧炉所要求的含氧量。     

Claus+SCOT工艺总硫回收率主要影响因素探讨

根据Claus＋SCOT尾气处理工艺的特点，分析了燃烧炉配风量、燃烧炉温度、Claus反应器温度、SCOT反应器的投用效果、COS、CS2含量及SCOT尾气胺液吸收塔胺液选择及吸收效果对总硫回收率的影响。为了提高总硫回收率，宜采取以下措施，如：及时调整燃烧炉配风量，使进燃烧炉的空气量与进料中的烃和硫化氢含量相匹配，保持炉气中硫化氢与二氧化硫的摩尔比为2：1；控制燃烧炉内温度在1100～1350℃，既保证有较高的硫回收率，又不会对设备造成危害；一级Claus反应器入口温度控制在220～250℃，硫回收率为65％，COS、CS2的水解率为50％～60％；二级Claus反应器入口温度控制在200～230℃，进一步促进硫化氢转化，硫的回收率可达70％；控制SCOT反应器入口温度在270～300℃、出口尾气φ（H2）3％～5％，使Claus尾气中的S8、SO2完全还原成H2S，同时COS、CS2也在该高温下近乎完全水解为H2S；选择甲基二乙醇胺（MDEA）作为SCOT尾气吸收液，同时控制好吸收条件，保证吸收效果等。     

烟气排放控制技术的工艺现状

详细描述了LABSORB^TM再生式二氧化硫脱除工艺以及所用的EDV洗涤器设计。FCC装置可由一个简单的工艺采用：EDV洗涤器降低烟气中颗粒和SOx含量，不会引起堵塞或停车。该洗涤器可作为仅处理颗粒的设备(代替ESP)，当以后环保条例更严格时，也能转而处理SOx而不浪费任何组件。该洗涤器可使用LABSORB^TM工艺吸收剂，也可用苛性钠、碳酸钠、氢氧化镁甚至石灰为吸收剂。但二氧化硫含量较高时，LABSORB^TM可再生工艺可大幅度降低操作费用。LABSORB^TM工艺已成功地用于控制硫回收(SRU)装置的尾气排放，并用于控制全世界范围内22个FCC装置的排放，累计处理能力近158000m^3／d(1000000桶／d)。文中介绍用于FCC装置排放控制的苛性钠洗涤、可再生式洗涤以及常见的电除尘器(ESP)应用之间的差别，还详细描述这些系统及其除满足环保要求外的潜在优点。     

对降低硫磺回收烟气中 SO2含量措施的探讨

石油炼制工业污染物排放标准（发布稿）中对于新建及现有硫磺回收装置大气污染排放物中的二氧化硫做出更加严格的要求：一般地区不大于400 mg／Nm3,特殊地区不大于100 mg／Nm3。但目前国内已投产的硫磺回收装置执行《大气污染物综合排放标准》 GB16297－1996中SO2排放浓度不大于960 mg／Nm3的要求。因此,对于硫磺回收装置,应从优化液硫脱气工艺,采用两级吸收两级再生、优化尾气吸收操作条件及采用高效脱硫剂等方面采取一系列措施,降低排放烟气中的SO2含量,以满足环保指标要求。     

开磷氨法脱硫成效显著

贵州省环保厅最新环境在线监测数据显示,我国首个坑口高浓度磷肥基地-开磷集团矿肥公司硫酸装置自2010年8月试生产以来,尾气中的二氧化硫排放含量平均值不到100mg/m3,远远低于国家400mg/m3的新标准。     

φ7 800 mm吹风气余热回收装置在我厂的应用

南化公司氮肥厂大化肥装置目前正在进行改造，老合成氨系统造气炉采用低炉面温度操作，正常生产时，总吹风气量为62000m^3／h，其中C04340m^3／h，严重污染大气；另外，吹风气中含有一定量未燃烬的煤粉也对大气造成污染。新上φ7800mm吹风气回收装置利用水洗气、非渗透气和闪蒸气以及大化肥装置正常生产时产生的尾气作为助燃气，配入适当的空气后在燃烧炉内燃烧，放出热量加热格子砖，     

硫基复合肥中和尾气的处理

对传统中和尾气吸收装置进行改造,利用磷酸吸收中和尾气中的气氨,循环吸收液重新返回混酸系统使用。通过改造,排放中和尾气中的氨含量由175 mg/m3下降至67mg/m3,使尾气排放达标。     

株冶低浓度烟气制酸技术及生产实践

介绍低浓度铅烧结烟气制酸装置的生产工艺、投产及整改情况。装置采用动力波气体净化技术及WSA湿式硫酸生产技术。由于烟气含尘量较高，动力波洗涤器未达到预期效果，WSA装置也存在核心设备结构不合理、材料选择有缺陷等问题。经过整改，取得较好的效果，产品埘(H2SO4)97％～98％，硫回收率达到98％以上，尾气ρ(SO2)≤572mg／m^3、酸雾含量小于或等于45mg／m^3。     

降低硫磺回收装置尾气SO_2排放

通过对高含硫天然气净化厂20万t/a级硫磺回收装置影响尾气二氧化硫含量的因素进行分析,发现配风比,上游批处理,硫雾含量等都会对尾气中二氧化硫的排放量产生影响,基于此,我们探讨了降低硫磺回收装置尾气二氧化硫排放的方法。     

2011硫酸工业污染物排放标准应对及清洁生产高峰论坛

两年时间,数百家硫酸生产企业,SO2的最高排放限额排放要从目前的960mg／m^3降低到860mg／m^3直至降低到400mg／m^3,是通过加强管理减少跑冒滴漏,还是通过提高转化率从源头减少排放,亦或是增加尾气吸收装置,以面对即将出台的《硫酸工业污染物排放标准》的严苛规定。欢迎参加“2011硫酸工业污染物排放标准应对及清洁生产高峰论坛”,与会专家将给您带来完美的应对和解决方案!     

我国第一套WSA硫酸装置的设计与运行

介绍我国第一套WSA硫酸装置试车及运行情况。通过操作优化，各项工艺指标基本达到设计值，二氧化硫转化率在99％左右，尾气ρ(SO2)在570mg/m^3左右；成品硫酸ω(H2SO4)稳定在98％以上，且质量达到优等品指标；每吨酸副产3．5MPa蒸汽2．002t。     

技改技措

尿素造粒粉尘控制与改进措施 目前,国内大、中、小型尿素企业有数百家,其中,大型尿素装置超过30套,基本上都是采用造粒塔进行尿素造粒。许多老式造粒塔属于A型结构,塔体高度低,顶侧排气,所排放的尾气粉尘含量相对较高。由于不同地区的自然条件不同,一般排放浓度在300～600mg／m^3。     

加热炉烟气与环保装置尾气治理实践与探讨

为应对国家日益严格的排放标准,探讨削减加热炉烟气和工艺尾气的SOx和NOx排放的措施具有重要性和紧迫性。惠州炼化通过对加热炉燃料气进行深度脱硫处理及对加热炉进行低氮燃烧器改造,改造后烟气SO_2排放浓度均控制在20 mg/m3以下,NOx排放浓度均控制在100 mg/m3以下,可以满足特别排放限值地区SO_2和NOx排放限值标准。酸性水罐进行了恶臭气体治理改造,改造后硫化氢和氨满足排放标准要求。将硫磺回收装置液硫脱气塔尾气由入尾气焚烧炉改为入制硫炉,改造后尾气SO_2排放浓度由改造前的440 mg/m3降至285 mg/m3。废酸再生装置尾气增设脱硫系统,净化后尾气SO_2浓度降至20 mg/m3以内。     

大型硫磺制酸国产化装置技术通过鉴定

该技术通过研究工艺气体的腐蚀机理，改进设备设计及改进大型管道热膨胀设计等，提高了装置的安全运行率，使装置开车率＞99％，该成套装置的SO2转化率，SO3吸收率和热能综合利用率等技术指标国内领先，整体技术达到国际先进水平，采用该技术装置，环保效益明显，排放尾气中SO2含量小于730mg/m^3，酸雾含量小于25mg/m^3，低于国家排放标准。目前，该技术已成功应用于苏州精细化工集团公司300kt/a,山东红日集团400kt/a，和南化公司250kt/a硫磺制酸等装置。