连轧材表面缺陷的成因分析

对连轧材产生的表面缺陷(裂纹)进行了深入细致的调查工作,已查找其可能产生的原因.通过对缺陷产生主要原因的分析,提出了防止产生表面缺陷的措施.     

铸坯表面缺陷产生原因分析及控制措施

通过实践跟踪，对大方坯表面缺陷产生的原因进行研究，探讨铸坯表面质量与结晶器的关系。采取措施控制表面缺陷，保证铸坯质量。     

超低碳钢铸坯皮下气泡缺陷产生原因分析及控制措施

重点分析了超低碳钢铸坯皮下气泡缺陷产生的原因。超低碳钢铸坯皮下气泡是导致其热轧盘条表面产生结疤、翘皮、折叠等表面缺陷的主要原因,影响后续拉拔和镀铜细丝的表面质量,更严重的将导致断丝问题。通过对钢液中气泡产生原因和[C]、[O]对应关系的理论分析,将超低碳钢钢液中的氧活度稳定控制在80μg/g以下,能够有效降低超低碳钢铸坯皮下气泡缺陷产生的几率,保证其成品盘条表面质量的稳定,满足了高端用户的使用要求。     

高温铸坯表面缺陷在线检测技术开发及应用

随着钢铁行业积极推进智能化,企业已不再满足于传统的高温铸坯冷却后人工表面缺陷抽检方法。为了实现连铸过程中铸坯表面缺陷的无损在线检测和及时的质量判定,本项目在机器视觉无损检测的理论基础上,开发了一种基于CCD及激光扫描相配合的实时检测铸坯缺陷轮廓的方法,应用机器视觉和图形处理方法对连铸坯表面缺陷形态进行了三维数字化重构,并对缺陷进行识别与分类。基于实验室研究和现场应用,结果表明,16台CCD满足高温板坯全幅周向的检测要求,缺陷尺寸检测分辨率达到毫米级,通过数字化、精确化定位缺陷的位置及深度,满足高温铸坯缺陷在线检测与监测,并为铸坯产品质量溯源提供有力的支撑。     

冷轧薄钢板的表面缺陷

为了消除Ti SULCAK(含Ti超低碳铝脱氧镇静钢)钢冷轧薄板上的铅笔型气泡，将铸机从弧型改为立弯型是最有效的措施；为了进一步减少冷轧薄板上的条片，还需要采取与减少钩形和裹渣等多方面的有关措施。     

铸坯表面气泡在轧制变形过程中的演变规律

铸坯的皮下气泡对线材表面质量造成的影响尚不明确.为此在ML08Al的连铸坯上预置人工气泡,对气泡在轧制的不同阶段进行跟踪、取样分析.结果 发现:铸坯角部的人工气泡可以遗传到线材表面且形成具有一定深度的裂纹,而中心的人工气泡遗传到线材表面后的裂纹深度也非常浅;由铸坯表面的人工气泡演变的裂纹,在长度上随轧制道次增加而变长,...     

奥氏体不锈钢连铸坯表面缺陷分析

简要介绍了奥氏体不锈钢连铸坯容易出现的几种表面缺陷,如凹陷、深振痕、渣坑、压坑(痕)等,并对表面缺陷进行了解剖分析,结果表明,凹陷、深振痕、渣坑下偶发伴随着裂纹缺陷;且渣坑下有孔洞缺陷,孔洞距表层约1～2 mm;压坑下无裂纹、孔洞缺陷。     

含硼钢铸坯表面裂纹缺陷控制

利用扫描电镜和金相分析等对含硼钢铸坯表面典型裂纹进行了观察,结合裂纹产生的机理,从结晶器铜管、二冷区冷却、保护渣理化性能3方面对芜湖新兴10B21含硼钢铸坯表面裂纹的产生进行了分析。分析结果显示,优化结晶器铜管材质和锥度、调整二冷区比水量与分配比以及协调保护渣润滑与传热效果均有利于减少含硼钢铸坯的表面裂纹缺陷。生产实践表明,通过将结晶器铜管由普通镀硬Cr改为Ni-Cr复合电镀,总锥度由优化前2.0%/m降低至1.8%/m;二冷区比水量由0.6 L/kg降至0.5 L/kg,分配比由34∶34∶20∶10∶2调整至31∶26∶20∶13∶10;保护渣黏度由1.358 Pa·s降低至1.169 Pa·s,碱度由0.75提高至0.98。最终铸坯表面裂纹率由原来的最高达17.4%降低至2.3%,同时铸坯表面光滑,振痕较为平整、有规则,轧材的成材率也由原来的86%提高至95%。     

异型坯铸坯缺陷分析

就异型坯铸坯质量较板坯和方坯常规坯型容易出现缺陷的现象,从异型坯连铸设备和异型坯连铸工艺特点方面分析了原因,并总结了解决异型坯相应铸坯缺陷的方向,最后提出在异型坯连铸设计工程中需重点考虑的事项。     

冷轧板表面起皮缺陷研究

为了提高冷轧薄板的成材率,研究了冷轧薄板表面条痕缺陷的宏观和微观特征,提出夹杂物、铸坯表面裂纹、气泡是形成表面缺陷的主要原因。严格工艺操作可减少或消除缺陷。     

冷轧板表面缺陷成因及预防措施

对近期出现的冷轧板表面条痕状和点状缺陷进行分析，确定冷轧生产时道次轧制力不合理，原材料成分、塑性不均匀是导致产生缺陷的原因。降低轧制力、增加退火次数可减少缺陷。     

连铸坯皮下夹渣的控制技术

皮下夹杂是生产高级冷轧薄板最常见的板坯缺陷。钢水中携带的非金属夹杂物、钢水浇注过程中结晶器保护渣的卷入是造成板坯皮下夹渣缺陷的主要原因。提高钢水的纯净度,做好稳态浇铸控制结晶器保护渣的卷入及采用高表面张力、高黏度结晶器保护渣是控制板坯皮下夹渣缺陷的最有效措施。     

铸轧不锈钢薄带的表面质量与组织特征分析

为了提高铸轧不锈钢薄带的成材率 ,研究了铸轧不锈钢薄带的表面皱纹、重皮、裂纹、夹杂等缺陷和显微组织特征 ,分析了造成表面质量缺陷和不良显微组织可能形成的原因 ,并提出了优化铸轧工艺参数、增加浸入式水口及进行二次冷却等技术措施     

冷轧带钢表面黑斑缺陷产生原因及控制措施

针对济南钢铁股份有限公司冷轧板厂产品易出现黑斑缺陷问题,从原料、工艺等方面分析了黑斑缺陷成因,并提出了控制带钢板形,优化卷取张力及退火工艺、加强乳化液管理等措施,较好控制了黑斑缺陷,产品合格率达96%。     

金属管道表面缺陷微波无损检测

对微波技术应用于工业管道表面缺陷的无损检测进行了试验研究,分别进行压力管道内、外表面的微波无损检测试验。试验结果表明：利用微波无损检测技术一方面能实现管道外表面的非接触检测;另一方面能实现管道内表面缺陷的快速定位与测定,大大提高了管道内表面缺陷的检测效率,为金属管道表面缺陷的定位修复和安全评估提供了重要依据。     

电渣熔铸曲轴金属液位的间接检测方法

根据电渣熔铸曲轴一步整体成型挤拐工艺的特点,设计了一种以微机为主的测重法,实现了电渣熔铸金属液面的间接自动检测.结果表明,该法克服了传统传感器检测钢液液位影响因素多的缺陷,其检测精度高,抗干扰性能强.     

金属表面缺陷微波检测技术

为实现金属表面的非接触检测,提出了微波检测方法。通过微波检测系统试验,研究微波对不同材料和界面的反射与透射特性。结果表明,微波技术在一定距离之外可对工程构件和材料进行检测,为工程构件和材料的安全评估提供依据。     

HT250铸件表面孔洞缺陷分析

采取硬度检测、托伸试验、金相检验和化学成分分析等方法,对不同铸造工艺HT250铸件的表面孔洞缺陷进行调查与分析.结果表明:HT250铸件硬度明显低于国家标准要求,部分铸件的抗拉强度不满足国家标准要求,金相组织中铁素体含量较高(珠光体含量低于85％),石墨粗大、不均匀,化学成分不满足企业标准要求.孔洞缺陷是其加工表面在高...     

连续铸造板坯结晶器中流动与液位波动模拟研究

采用SIMPLER迭代方法进行数值计算,针对连续铸造过程中的结晶器内部紊流流场和结晶器弯月面表面的液位波动情况,进行了三维数值模拟和水模拟试验验证,并使用表面动能法定量表征液面波动情况.通过对不同拉速、水口浸没深度和水口出流角度下的紊流流场及液位波动情况的模拟计算,分析各工艺参数对于连续铸造结晶器内部流场分部和表面波动幅度的影响,为合理地设计水口结构和选取合适的浇铸工艺参数提供了可靠的理论依据.