轮辐翻边成形冲模参数优化

应用有限元成形分析软件，对轮辐翻边成形过程进行了模拟分析，探讨了不同冲模斜角对翻边变形的影响，以控制变形冲力和轮辐变形区应变分布为目标，对冲模斜角参数进行优化。     

几何参数对曲面翻边成形的影响

对翻边成形工艺从理论角度进行了重新组合和分类,归纳总结得到9种翻边类型,基本涵盖了实际生产中经常见到的各种翻边形式,对9种翻边类零件进行建模并定义其关键的几何参数,通过对变形区的应变分析,得到影响翻边成形性能的几个主要因素。对每一种翻边类型,通过数值模拟,研究零件弯曲曲率半径R1、翻边曲率半径R2对翻边成形后变形区边缘绝对值最大切向应变εθmax的影响规律,通过实验对模拟结果进行验证。文中得到的规律可以对零件及模具的设计提供参考。     

电磁成形翻边过程的研究

对玻璃瓶的电磁成形封装工艺的翻边过程进行了研究,试验表明成形的效果对线圈位置敏感。数值模拟表明：线圈的位置影响成形电磁力大小和分布,翻边的高速成形过程类似波的传输过程。     

高翻边类零件成形工艺仿真优化及试验研究

本文以某汽车结构件前边构件连接板内板为研究对象,针对零件外沿翻边高度大,冲压生产时容易产生破裂的问题,首先分析了影响破裂的主要因素,然后借助板料成形有限元软件Dynaform对相关工序进行了数值模拟,最后得到了拉延高度、侧壁倾角等主要因素对材料最大变薄率的影响规律,并据此指导模具设计与试验.试验结果表明:数值模拟技术能够准确预测成形缺陷,同时指导实际生产并创造经济效益.     

大口径三通管翻边成形工艺参数优化

现有企业生产大口径三通管要通过多道次翻边工艺,本文根据冲压变形规律设计的预制孔管件可进行一次翻边生产等径三通管,同时应用Deform软件对翻边工艺进行数值模拟.然后,利用神经网络结合遗传算法对大口径管件预制孔孔形及凸模运动速度进行优化,可得到成形质量较佳的三通管.最后,通过对人口径三通管多级翻边扩孔工艺研究得出结论:以冲压变形规律设计的预制孔管件一次成形特定高度的三通管是可行的,但需对工艺参数进行优化.     

1060铝板单道次渐进成形圆孔翻边临界翻边参数的数值模拟研究

利用DYNAFORM软件构建有限元模型,对1060铝板单道次渐进成形圆孔翻边进行了研究,分析了预制孔径大小对壁厚分布规律的影响。结果表明:预制孔径过小会导致翻边出现中部减薄区;增大预制孔径,壁厚呈线性变化区和均匀分布区,中部减薄现象消除;预制孔径较大时,翻边壁厚线性分布。探究了在5种板料厚度下,不同翻边孔径对应的临界预制孔径,以及临界预制孔径对应的翻边高度,并将翻边孔径和临界预制孔径以及临界预制孔径和翻边高度之间的关系拟合成参数化方程。发现增加板料厚度,临界预制孔径减小,翻边件的成形极限增大。     

V型支撑板的曲线翻边成形分析与工艺设计

根据某V型支撑板翻边件的几何特点,制定了对称双件翻边的成形方案,并利用数值模拟手段对方案进行了评估.发现局部翻边区域由于板料伸长率过大,容易出现破裂现象,同时底部区域因为成形中不均匀拉力的作用发生材料聚集,最后引起受压失稳而起皱,结论得到了试验结果的验证.结合数值模拟,提出了零件工艺性的改善措施,获得了合格的零件.     

单道次渐进成形圆孔翻边的数值模拟

基于DYNAFORM软件分析平台构建有限元模型,对单道次渐进成形和冲压圆孔翻边过程进行数值模拟,对比分析两者成形力、应变和厚度的变化与分布及成形极限图;研究了成形轨迹等高线轨迹和螺旋线轨迹、螺旋线升角和成形工具直径等工艺参数对成形过程的影响。结果表明,渐进成形翻边过程的成形性较好,其变形特点不同于冲压翻边。采用螺旋线轨迹,选择合理的升角和成形工具直径可提高成形能力和成形质量。     

车轮轮辐中心孔翻边工艺参数优化

4J× 12汽车车轮轮辐中心孔是典型的轴对称翻边件 ,采用计算机仿真技术分析其成形过程 ,并对其成形区的应力、应变分布规律进行探讨 ,对影响翻边成形的关键参数———冲模斜角进行了优化     

大型筒体翻孔工艺及参数优化的数值模拟

采用DEFORM3D软件对径向尺寸和壁厚分别为4390mm和390mm的大型厚壁筒体翻孔工艺进行了模拟研究。研究表明,该翻孔成形具有弯曲与扩孔的复合变形特点,并通过对5种不同预加工孔径及3种不同孔型下翻孔过程的模拟分析,得出优化的孔径尺寸及孔型为平均直径40mm的反锥型孔。上述结果为该工艺的工程应用奠定了科学基础。     

基于Kriging近似模型的轿车翼子板冲压工艺优化

近似模型法是目前最有代表性的高效优化方法。因基于多项式的近似模型很难满足板料成形的高度非线性,所以基于Kriging近似模型法,以翼子板的各拉深筋单位长度上所受的拉深筋阻力及压边力为设计变量,以成形后板料的最小厚度为响应量,建立近似模型。通过自适应模拟退火算法寻优,并约束最小厚度的变化范围,提高优化效率。通过优化,成形后板料的最小厚度从0．521mm增加至0．544mm,消除了局部破裂趋势,有效地改善了翼子板的成形质量。研究表明,Kriging近似模型法对板料成形有较高的精度。     

圆管内翻边成形的数值模拟及参数优化

以摩托车减震器一翻边成形部件为研究对象,建立圆管内翻边的有限元模型,利用数值模拟方法,分析翻边过程中应力、应变和冲击力的变化。该部件在翻边过后,圆管端缘存在由于变形堆积而起皱的缺陷,针对该缺陷选取圆管不同的结构参数以及凸模的外形,建立不同工况下的有限元模型并对比分析翻边结果。结果表明,当圆管壁厚减小值d取0. 25 mm、凸模角度θ为75°时,翻边后的圆管端缘起皱情况得到较好改善,凸模冲击力降低。最后,根据参数化分析结果确定凸模上移余量在0~0. 03 mm范围内时,损耗比可控制在5%以下。     

基于Kriging模型的钢铝异质板料无铆钉铆接结构工艺参数优化

针对钢铝异质板料无铆钉铆接成形接头力学性能差的问题,对铆接过程的结构工艺参数优化开展研究.以提高接头的最大抗拉力和抗剪力为目标,首先,建立了无铆钉铆接成形过程数值仿真模型,通过对比接头截面关键尺寸,验证了数值模型的可靠性;其次,对主要结构工艺参数进行拉丁超立方抽样试验,获取代表性样本点集及其数值仿真结果;随后,利用Kr...     

基于Kriging模型的组合型腔注射模浇注系统多目标优化设计

针对非自然平衡布置的组合型腔注射模浇注系统设计的特点,提出了基于Kriging模型的浇注系统多目标优化设计方法。给出了Kriging近似模型的基本原理,针对组合型腔的特点,建立浇注系统多目标优化模型,在多目标优化模型求解中,基于Pareto最优提出了混合交叉变异的多目标蚁群算法,结合鼠标上下盖组合型腔浇注系统的设计实例,验证了该方法的实用性。优化结果表明:混合交叉变异的多目标蚁群算法具有较好的算法性能。     

基于正交试验的冲压成形工艺参数多目标优化

以某车型的前隔板为研究对象,通过三维建模软件设计工艺补充面和压料面,借助有限软件对其成形工序进行模拟分析.将数值模拟和正交试验设计相结合,采用多目标优化方法优化前隔板零件成形工序的压边力和各段拉延筋阻力系数,得到优化的参数组合为压边力F=500 kN,拉延筋阻力系数K1=0.4,K2=0.4,K3=0.3,K4 =0.6.极差分析表明,对最大减薄率影响最大的因素为拉延筋阻力系数K2,对最大增厚率影响最大的因素为拉延筋阻力系数K3.实验结果表明,采用优化后的参数得到实际成形零件无拉裂缺陷且零件厚度满足要求.     

一种基于收紧式监控技术的工艺优化算法

提出了一种新的基于收紧式监控技术的约束变尺度法,该方法是对基于Chamberlain监控技术的约束变尺度法的补充。数值试验结果表明,该法具有更高的计算效率和更优的收敛稳定性,比较适用于塑性成形的工艺优化问题。     

GIS壳体三通口成形的数值模拟及参数优化

采用Dynaform软件,探索GIS壳体三通口在成形过程中压边力、预开椭圆孔长短轴之比、凹模圆角半径和模具间隙对GIS壳体三通口翻边成形的影响规律。应用正交实验方法进行数值模拟,优化三通口冲压成形的模具理想参数和最优拉深工艺参数。把优化参数后的数值模拟的成形厚度变化规律同实验进行比较,两者结果一致,成形后最小厚度提高3．2％。数值模拟结果可以为GIS壳体在实际的生产中提供一定的理论依据。