氧化法处理焦化废水工艺技术进展

阐述了我国焦化废水的特点、治理难点以及常规处理方法的缺点,说明了高级氧化法的原理和不足之处.对氧化法处理焦化废水的联合工艺及组合工艺的处理效果进行了分析,并对未来焦化废水的处理工艺进行了展望和预测.     

氧化法处理印染废水的研究进展

印染废水有机污染物含量高、色度高、成分复杂、难降解物质多,是一种较难处理的工业废水。介绍了印染度水的特点以及处理印染废水的主要方法之一:氧化法及氧化法与其它方法联用的技术。还介绍了一些可有效处理印染废水的新型高效氧化剂,如高铁酸钾等。     

混凝-臭氧氧化处理焦化废水生化出水的试验研究

对混凝-臭氧氧化处理焦化废水生化出水工艺进行研究,考察了混凝剂聚合氯化铝（PAC）投加量、臭氧浓度、pH值和反应时间对混凝-臭氧氧化去除COD和色度的影响。在综合考虑处理成本和降解效果的前提下,提出反应体系的最佳工艺参数：PAC投加量为100 mg/L,臭氧浓度为100 mg/L,pH值为10.61,反应时间为30 min。最终COD去除率达到80.05%,色度降低96.74%,比单独臭氧氧化分别提高29.19百分点和19.9百分点。处理出水COD浓度为53.87 mg/L,色度可以降为6倍,均达到了国家污水综合排放(GB 8978-1996)一级标准。     

采用缓和湿式氧化脱臭-间歇式生物氧化组合工艺处理碱渣废水

中国石油玉门油田分公司采用缓和湿式氧化脱臭-间歇式生物氧化组合工艺处理炼油厂硫化物质量浓度为15 g/L,化学需氧量(CODCr)为2.45 g/L,挥发酚质量浓度为80 mg/L的碱渣废水.生产实践表明,在氧化反应器温度为160 ℃,反应压力为1.2 MPa,回流量为4～5 m3/h,空气比为2～3,曝气时间为6 h,沉降时间为2 h的工艺条件下,碱渣中硫化物及挥发酚的去除率分别为99.9%,98.7%,CODCr下降率为97.3%.     

钻井废水深度氧化处理的试验研究

针对后期油气勘探钻井废水COD超标率高的现状 ,开展了钻井废水深度氧化处理的室内研究 ,筛选了氧化剂 ,并确定了催化剂 ,重点探讨了深度氧化处理的条件。室内试验研究表明 ,经一步混凝法处理后的钻井废水再经H2 O2 进行氧化处理 ,同时辅助FeSO4·7H2 O作催化剂 ,控制好各种氧化条件 ,对原水 (一步混凝法处理后 )COD小于 1 0 0 0mg/L的处理水 ,氧化处理后基本能达到COD值≤ 1 0 0mg/L ,达到国家规定的排放标准     

电解氧化法处理采油废水

采用电解氧化法,以析氯阳极与铁阴极为工作电极,在电流密度为15 mA/cm2,电解时间为80 min,水板比为0.10 cm2/cm3,废水呈弱碱性,极板间距为10 mm的条件下,对pH值为7.0,CODCr为476.0 mg/L,NH3-N为53.6 mg/L的采油废水进行电解处理。结果表明,CODCr去除率为73.2%,NH3-N去除率为98.5%,能够达到GB 8978—1996二级排放标准的要求。     

焦化柴油氧化萃取脱硫工艺

以氧气为氧化剂,甲酸为催化剂,N-甲基吡咯烷酮（NMP）为萃取剂,采用催化氧化反应与溶剂萃取相结合的方法,对焦化柴油进行了氧化萃取脱硫。结果表明,最佳脱硫条件为反应温度80℃,反应时间90min,充氧压力0．6MPa,催化剂用量10％（占焦化柴油总体积,体积分数）,萃取时间20min,萃取剂／原料油（体积比）1．0。在此条件下,焦化柴油经硅胶吸附精制后,硫含量可以从1694．2μg／g下降到37．5μg／g,符合欧Ⅳ排放标准的要求。     

延迟焦化-加氢裂化-催化裂化联合工艺的应用

利用加氢裂化装置扩能改造时新增的一个反应器，对经过过滤的劣质焦化蜡油和高硫直馏蜡油进行高压加氢精制，为催化裂化装置提供原料，催化裂化油浆则掺入焦化原料中，形成延迟焦化－加氢裂化－催化裂化联合工艺技术，在扩大催化裂化装置原料来源的同时优化了该装置的原料结构，从而改善了产品分布和产品质量，提高了炼油厂含硫油加工能力及深度加工能力。     

湿式氧化法处理高浓度废水技术简介

本文概述了湿式氧化法处理高浓度废水的原理、基本流程及应用分类。介绍了国内外该技术的发展状况,并进行了经济分析。     

延迟焦化乳化废水破乳工艺研究

通过大量试验，选择了合适的破乳剂和破乳工艺路线，避免了产生回收油成分变化，形成了大量凝聚体的问题，较好地解决了乳化含油含硫污水的预处理，不确保了后道处理工序正常运行，同时最大可能地回收了废水中的油，取得了很好的经济效益。     

催化氧化法处理难降解炼油废水的研究

以次氯酸钠为氧化剂采用催化氧化法处理难降解的炼油废水,考察了催化氧化反应的反应规律,得到了较佳的反应条件.试验结果表明,催化氧化法能降低废水的化学耗氧量,提高废水的可生化性,且成本较低,具有一定的工业应用前景.     

Fenton氧化深度处理稠油废水

针对稠油废水成分复杂、可生化性差、毒性大,使用常规处理方法难以使出水COD达标排放的问题,采用Fenton氧化对其进行深度处理。探讨了H₂O₂和Fe²⁺投加量、废水初始pH值、反应时间、药剂投加方式对稠油废水COD去除效果的影响。结果表明:在摩尔比n（H₂O₂）:n(Fe^2-)=1:1、质量比m（H₂O₂）:m（COD）=1:1、反应时间2 h、废水初始pH=3、反应温度18～20℃、一次性投加药剂的条件下,废水COD去除率为74.2%,出水COD值为58.9mg/L,完全满足油田废水达标排放的要求。在药剂投加总量相同的情况下,相比一次性投加,分两次或三次投加药剂可降低COD值。     

有机锡废水及其化学氧化法处理技术

有机锡污水对水环境危害较大,其中的污染物三丁基锡和三苯基锡是海洋污染物中最毒的化学品之一.我国对有机锡缺少相应的研究和立法.有机锡污水应用化学氧化法处理,可以达到较好的降解、去除效果.     

硅藻土与无机絮凝剂复配吸附处理焦化废水

分别以硅藻土、硅藻土与氯化铝、硅藻土与氯化铁为吸附剂,考察并对比了3种吸附体系对焦化废水的处理效果。结果表明,硅藻土与铝盐和铁盐等无机絮凝剂复配后,对焦化废水的处理效果显著提高,其与氯化铝复配的吸附效果要优于与氯化铁复配。硅藻土与氯化铝复配时,当m(氯化铝)/m(硅藻土)为1时,其对焦化废水的处理效果最佳,化学需氧量、浊度、色度和UV254去除率分别为40.14%,38.82%,37.81%,11.56%;与氯化铁复配时,当m(氯化铁)/m(硅藻土)为1时,其对焦化废水的处理效果最佳,化学需氧量、浊度、色度和UV254去除率分别为36.01%,33.45%,19.35%,5.87%。     

加速氧化法精制焦化柴油的研究

采用加速氧化法对辽河炼油厂焦化柴油进行精制,考察了影响精制柴油色度的各种因素,确定最佳精制工艺条件为:氧化剂用量1.5%～2.5%,反应温度40～70℃,反应时间15～30min,沉降时间不低于30min,搅拌速度不低于600r/min,洗脱剂用量不低于1.0%.在此最佳条件下,产品收率为97.6%,各项指标均符合国家柴油质量标准.     

Fenton氧化法应急处理丙烯腈污染物的研究

在突发事故中泄漏在水体中的丙烯腈污染物对环境危害非常大,具有排放浓度高、生物毒性大的特点,该废水用常规的生物处理技术难以凑效实验室采用Fenton氧化法处理水中不同浓度丙烯腈污染物,丙烯腈去除率可达90%以上;对氧化后水样利用二氯甲烷进行酸、碱条件萃取,经K-D浓缩器浓缩200倍后采用GT-MSS定性分析得知:丙烯腈污染物经Fenton试剂氧化后,转化产物以二氧化碳和水为主,微量为含氯化合物,氧化处理后的废水不会带来二次污染     

减粘-焦化联合工艺的工业应用

茂名石油化工公司炼油厂采用减粘-焦化联合工艺,把减压渣油经减粘裂化后用作延迟焦化原料,有效地改善了焦化装置的操作条件,联合工艺与减压渣油直接进延迟焦化相比,轻油收率提高2.30个百分点,焦炭产率降低3.36个百分点。     

焦化柴油催化氧化吸附脱硫工艺条件优化

以磷钼酸季铵盐为催化剂,三氟乙酸为氧化剂,糠醛为萃取剂,采用催化氧化-萃取吸附组合工艺对焦化柴油进行脱硫处理。结果表明,在反应温度为60℃,氧化剂用量（V（氧化剂）/V（焦化柴油））为0.2,催化剂用量（m（催化剂）/V（焦化柴油））为8 g/L,反应时间为60 min,萃取剂用量（V（萃取剂）/V（焦化柴油））为1.0,萃取时间为30 m in的最佳工艺条件下,焦化柴油的硫质量分数可从1.05×10-3下降为42×10-6。