废弃钻井液无害化处理技术研究进展

在调研大量文献基础上,论述了废弃钻井液无害化处理技术的工作方式以及应用情况,对不同技术做了对比,总结了近几年废弃水基钻井液与废弃油基钻井液无害化处理工艺体系与应用情况。提出与多学科相结合,不断开发适应性更强的新技术仍是未来废弃钻井液无害化处理的主要方向,更应遵循强化源头、控制过程的治理思路,以期为相关研究提供借鉴和参考。     

废弃钻井液无害化处理技术研究进展

在调研大量文献基础上,论述了废弃钻井液无害化处理技术的工作方式以及应用情况,对不同技术做了对比,总结了近几年废弃水基钻井液与废弃油基钻井液无害化处理工艺体系与应用情况。提出与多学科相结合,不断开发适应性更强的新技术仍是未来废弃钻井液无害化处理的主要方向,更应遵循强化源头、控制过程的治理思路,以期为相关研究提供借鉴和参考。     

废弃钻井液固化处理技术研究

以FeCl_3破胶后的废弃钻井液为固化处理对象,采用粉煤灰、石灰、水泥以及黄土作为固化剂的基础原料,探究了各种原料用量及配比对废弃钻井液固化处理效果的影响,并确定了固化剂的最佳配比。结果表明,在50 g粉煤灰,8 g石灰,50 g黄土,5 g水泥的用料比例下,固化效果最佳。固化产物7 d抗压强度最高可达0.734 MPa,固化产物浸出液CODCr最低为35.5 mg/L,可以实现污染物的有效固结。     

废弃钻井液固化处理技术研究

以FeCl_3破胶后的废弃钻井液为固化处理对象,采用粉煤灰、石灰、水泥以及黄土作为固化剂的基础原料,探究了各种原料用量及配比对废弃钻井液固化处理效果的影响,并确定了固化剂的最佳配比。结果表明,在50 g粉煤灰,8 g石灰,50 g黄土,5 g水泥的用料比例下,固化效果最佳。固化产物7 d抗压强度最高可达0.734 MPa,固化产物浸出液CODCr最低为35.5 mg/L,可以实现污染物的有效固结。     

废弃钻井液的处理技术

石油勘探开发过程中产生的废弃钻井液中含有的地层钻屑、钻井液处理剂等有害物质，若直接排放将对环境与生态造成极大的危害，其治理与利用是当前急需解决的研究课题。     

废弃钻井液处理技术研究进展

油田开发过程中会产生大量废弃钻井液,若直接排放将对环境造成严重污染,其治理与利用问题亟待解决。文章综述了针对废弃水基钻井液及废弃油基钻井液的总计15种处理方法,并对比了各方法的优缺点与适用性;指出当务之急是强化固液分离,同时着力开发废弃物综合利用技术;根本解决措施则是不断研发环境友好型钻井液体系,并且严格把关废弃钻井液的源头与过程控制。     

废弃水基钻井液压滤液再配制聚合物钻井液技术研究

废弃水基钻井液压滤液具有组成复杂、矿化度高、污染物浓度高的特性,导致其存在处理难度大、处理费用高、处理工艺适应性较差等问题.本文在分析废弃水基钻井液压滤液特性、组成及处理现状基础上,提出对废弃水基钻井液压滤液采用不同的方法处理后再配制聚合物钻井液的研究思路.实验采用清水稀释压滤液、压滤液稀释胶液和预处理1:1稀释压滤液...     

废弃钻井液无害化处理技术的研究

延长油田应用的泥浆主要成分为聚丙烯酰胺、羧甲基纤维素钠等,具有粘度高、有机物浓度高、污染物种类多等特点,加入研制的聚丙烯酰胺降解剂HK618、破乳剂HK201和催化剂HK458,可以使其2 h内快速降解水化成小分子,实现固相、水、油的完全分离。采用新技术能够解决传统化学处理中钻井液废弃物粘稠物质的稳定性问题,对未来生态恢复也具有重要的意义。     

废弃钻井液的处理技术

石油勘探开发过程中产生的废弃钻井液中含有的地层钻屑、钻井液处理剂等有害物质,若直接排放将对环境与生态造成极大的危害,其治理与利用是当前急需解决的研究课题。     

废弃钻井液无害化处理技术的研究

延长油田应用的泥浆主要成分为聚丙烯酰胺、羧甲基纤维素钠等,具有粘度高、有机物浓度高、污染物种类多等特点,加入研制的聚丙烯酰胺降解剂HK618、破乳剂HK201和催化剂HK458,可以使其2 h内快速降解水化成小分子,实现固相、水、油的完全分离。采用新技术能够解决传统化学处理中钻井液废弃物粘稠物质的稳定性问题,对未来生态恢复也具有重要的意义。     

废弃钻井液微生物-固化复合处理技术研究

对苏里格气田区块废弃钻井液进行微生物-固化处理,以浸出液重金属离子含量、COD_(Cr)和无侧限抗压强度为考察指标,通过固化剂正交实验配方优选、微生物菌种筛选,对苏里格区块的废弃钻井液微生物-固化复合处理技术进行优选。结果表明,固化剂的最佳配方为:每100 mL废弃泥浆添加8 g LQ固化支撑剂+2 g SH-1综合调节剂+2.4 g MJ-1促凝剂+5 g水泥。以SL-1型细菌为微生物处理剂,加入量为6 mL。微生物-固化处理后的废弃泥浆钻井液7 d无侧限抗压强度高达3.41 MPa,含水率为36.9%⁴0.7%,浸出液的pH为6.940.7%,浸出液的pH为6.9⁸.7,重金属离子含量、COD_(Cr)、石油类和色度均符合GB 8978—2002污水综合排放I级标准,可直接覆土掩埋,达到无害化处理的结果。     

废弃钻井液微生物-固化复合处理技术研究

对苏里格气田区块废弃钻井液进行微生物-固化处理,以浸出液重金属离子含量、COD_(Cr)和无侧限抗压强度为考察指标,通过固化剂正交实验配方优选、微生物菌种筛选,对苏里格区块的废弃钻井液微生物-固化复合处理技术进行优选。结果表明,固化剂的最佳配方为:每100 mL废弃泥浆添加8 g LQ固化支撑剂+2 g SH-1综合调节剂+2.4 g MJ-1促凝剂+5 g水泥。以SL-1型细菌为微生物处理剂,加入量为6 mL。微生物-固化处理后的废弃泥浆钻井液7 d无侧限抗压强度高达3.41 MPa,含水率为36.9%~40.7%,浸出液的pH为6.9~8.7,重金属离子含量、COD_(Cr)、石油类和色度均符合GB 8978—2002污水综合排放I级标准,可直接覆土掩埋,达到无害化处理的结果。     

废弃油基钻井液资源回收技术研究

介绍废弃油基钻井液以及废弃油基钻井液的危害,归纳了废弃油基钻井液的破乳回收油相的方法,详细阐述了化学破乳的作用机理以及最新的应用成果。废弃钻井液回收技术的发展方向做出展望与建议。     

延长气田废弃钻井液固化处理技术

通过对延长气田废弃钻井液成分的分析,为了保护环境,本气田采用了固液分离—固化处理技术.经现场实验结果表明:井深为2500～3500 m的直井在污水处理中破胶剂加量为3％～4％;絮凝剂加量为0.1％～0.3％,经处理后采用机械设备进行固液分离.对浓缩污泥固化处理的固化剂采用配方为(8％～10％)主凝剂+(3％～5％)助凝剂+(0.5％～0.7％)吸附剂+(0.4％～0.6％)稳定剂进行固化处理,固化9d后,固结物抗压强度能达到1.2～1.8MPa,其浸出液均能达到GB8978-1996《污水综合排放标准》二级标准要求.     

废弃油基钻井液处理技术研究现状与发展前景

随着化石能源的枯竭和人类对全球性环境问题的关注,废弃油基钻井液的处理技术和再利用逐渐引起重视。介绍了处理废弃油基钻井液的一些常用方法,并展望了废弃油基钻井液处理的未来前景。     

川西北地区废弃钻井液无害化处理技术及应用

废弃钻井液中含有大量的油类、盐、重金属以及聚合物,如果直接排放会严重的污染周围环境,因此对其进行无害化处理是解决钻井污染的重点之一。本文通过室内实验筛选出了一种高效的固化剂配方,并现场运用于川西北地区。现场施工证明固化剂配方及施工工艺能有效的解决废弃钻井液对环境的危害,还可实现覆土还耕,具有一定的经济及社会价值。     

废弃钻井液固化处理的研究

针对胜利油田413井废弃钻井液的性质,提出了对其采用破胶后再固化的工艺。同时通过对破胶剂、水泥、砂子等为主的不同固化配方的研究,获得了适合用于胜利油田413井废弃钻井液固化处理的最佳配方。该方法首先会对废弃钻井液进行一些处理,然后再进行固化,这样会使污染物的水溶性进一步的降低,在固化处理时,废弃钻井液中的污染物将很难被水浸泡出来,最终消除了固化物对环境的二次污染。     

油田废弃油基钻井液无害化处理技术

概述了国内外废弃油基钻井液无害化处理的各种方法。其中,化学破乳——旋流分离处理法是一种新发展起来的能够实现废弃油基钻井液回收利用的无害化处理方法,分析了油水砂旋流分离器以及CPT水力旋流器的工作原理以及影响因素。     

大庆油田钻井液及其废弃液的处理技术分析

大庆油田在石油的勘探和开发中,都不可避免的会产生大量废弃钻井液,如果不对其进行处理而直接排放的话,会给环境带来非常大的自净压力,甚至可以在说,废弃钻井液是远超出了环境的自净能力的,因此,必须对其进行必要的处理。我们根据多年的理论和实践经验,给出了一系列常用的对废弃钻井液进行处理的方法,并对其中出现的问题进行解释。     

絮凝法处理废弃钻井液试验

研究了废弃钻屑进行絮凝处理的方法及其作用机理,利用絮凝剂处理废弃钻井液,分离出废液中多余固相,所选絮凝剂为聚合氯化铝(PAC)、聚合硫酸铁(PFS)、聚乙烯亚胺(PEI)等。研究了最佳质量浓度、pH值、温度及与有机阳离子高分子絮凝剂(CPAM)复配使用效果来考察上述絮凝剂的絮凝能力。实验结果表明,三种絮凝剂均存在其最佳质量浓度,其中PAC与PFS为80～100 mg/L,PEI为70 mg/L;pH将对絮凝效果产生重要影响,其中在碱性范围内将极大提升絮凝效果;当温度在20～40℃范围内对絮凝效果无明显影响;当三种絮凝剂与有机阳离子高分子各自进行复配时对其絮凝能力有着不同程度的增强,其中PEI与有机阳离子高分子絮凝剂复配时絮凝效果要优于其他两种。