基于虚拟样机的某履带车辆侧减速器的动力学分析

利用多体系统动力学理论,建立了某型履带车辆的侧减速器的虚拟样机,对减速器的主要传动系统,行星轮系进行了动态分析,得出了齿轮在工作状态下的动态载荷谱,为侧减速器结构优化和寿命预测提供了依据.     

装甲车辆侧减速器齿轮接触疲劳寿命预测研究

通过对根据典型路面实车试验获得的载荷数据进行雨流计数处理,编制了装甲车辆侧减速器齿轮所承受的扭矩谱和应力谱;充分考虑残余应力对齿轮接触疲劳极限的影响,通过强度和硬度之间的转换关系以及疲劳强度与残余应力的作用关系,得到了齿面沿深度方向的静强度以及接触疲劳强度分布;结合疲劳寿命分析技术,进行了齿轮疲劳寿命预测,其预测结果与实际规律相符合。     

基于实测载荷的传动轴疲劳寿命分析

针对某款干混砂浆运输车传动轴的断裂问题,搭建一套现场实测传动轴动态扭矩、跳动量、转速等参数的测试装置,为该类新车型服役期传动系统的故障诊断与维修提供理论分析依据,该套装置还可应用在泵车,搅拌车的传动系统故障诊断。由于传动轴破坏的位置结构复杂,无法直接测量破坏位置处应力,将实测扭矩载荷通过雨流计数法统计后作为边界条件对传动轴进行有限元分析,推导出结构的S-N曲线,结合Miner法则对结构进行疲劳寿命估算。该套方法能够为工程机械传动轴寿命预测提供方案。     

履带车辆承载关重件耐久性疲劳预测与结构优化

为更加合理地利用耐久性和设计寿命,实现机械构件的多方面优化,从履带车辆承载关重件-扭力轴的实际出发,运用Solid Works软件进行扭力轴的参数化建模,通过数据接口将模型无缝传输到Ansys Workbench软件中,以该软件为平台对参数化模型进行瞬态应力分析与耐久性疲劳分析,运用Design Exploration模块对扭力轴进行多目标驱动优化设计,将优化后的结构重新在Ansys Workbench中进行分析和验证,结果表明:优化模型满足扭力轴使用耐久性寿命,自身重量下降9.9%,验证了优化的合理性。     

基于行驶仿真试验的履带车辆传动箱疲劳寿命预测仿真研究

履带车辆传动箱在设计时采用静强度设计理论,由于无法准确反映其在不同任务工况下的各组成部件动态特性,同时由于传统测试手段及试验方法的局限性,使对随机载荷作用下的各组成部件的可靠性及寿命预测研究具有很大困难,导致实际寿命与设计寿命有很大差距,严重影响了履带车辆整车可靠性.通过建立基于MSC.ATV的行驶仿真试验平台,获得了...     

基于疲劳寿命预测的齿轮箱箱体结构优化

针对某型内燃机车齿轮箱箱体出现裂纹,建立齿轮箱有限元模型,运用随机振动疲劳理论和Palmgren-Miner线性疲劳累积损伤理论进行寿命预测.原始结构的寿命预测与实际统计结果仅相差2.6万公里,并基于原始结构的有限元结果提出两种优化结构,其疲劳预测寿命分别高于原始结构的103.2万公里和176.3万公里.经过模态与激励...     

基于等效结构应力的地铁车辆车体疲劳寿命分析

针对已经服役铁路车辆疲劳寿命问题,以某铝合金地铁中间车为研究对象,基于ASME标准的等效结构应力法对该铝合金中间车进行疲劳强度分析。确定了车体的垂向、纵向以及横向的疲劳载荷,并对比了三种疲劳载荷工况下车体的最大和最小主应力,结果均满足要求。最后基于EN12663标准对应力区域最大的两条焊缝进行疲劳寿命评估,结果表明：地铁铝合金车体结构满足EN12663标准对于疲劳寿命的要求,焊缝抗疲劳性能达标。     

基于ANSYS的谐波齿轮减速器疲劳寿命仿真分析

谐波齿轮减速器是一种新型机械传动机构,其寿命评估越来越受到人们的重视。谐波齿轮减速器的最主要的故障模式是柔轮的疲劳断裂,故该文采用三维实体建模和有限元分析的方法,首先对柔轮进行实体建模,分析其受力情况,并根据相关的理论对实体模型进行简化,在ANSYS软件中利用有限元方法进行静力结构分析,并在此基础上引入疲劳分析模块进行疲劳寿命估计。计算结果表明该方法能够对谐波齿轮减速器进行较为有效的寿命估计。     

传动片疲劳寿命结构优化分析

为了提高传动片的疲劳寿命,在Solidworks中建立传动片三维模型,利用ANSYS Workbench软件对其进行网格划分,在现实工况下对传动片进行结构优化分析,并将优化后的传动片安装到产品中进行寿命测试,实验数据表明优化后的传动片疲劳寿命明显提高,为零件的优化设计制造和提高疲劳寿命提供必要的参考和基本科学依据。     

基于疲劳寿命的角接触球轴承结构参数优化分析

基于滚动轴承微区接触的疲劳寿命计算方法,建立了角接触球轴承的结构参数优化计算模型。以某燃气涡轮发动机转子系统前支点角接触球轴承为例,分析了角接触球轴承结构参数对轴承承载区最大接触应力、轴承疲劳寿命和保持架滑动率的影响规律,并基于轴承延寿的目标进一步提出了结构参数优化方案。分析结果可为角接触球轴承的结构设计提供参考。     

基于仿真技术的有限寿命设计在履带车辆中的应用

基于多学科知识融合和仿真技术,提出了机械零件有限寿命设计的方法.对设计方法中的几个关键问题如可视化设计与动力学仿真模型的建立、动态载荷谱的获取及处理、关键件的结构几何模型设计和疲劳寿命的仿真预测等都做了详细的介绍.最后以某履带车辆的侧减速器中重要传动件太阳轮的设计为例,给出了该方法在设计中的具体应用.     

基于实测载荷谱的电动汽车减速器齿轮疲劳寿命预测

电动汽车在行驶过程中,减速器齿轮承受着外部激励与内部啮合激励。同时,电机具有电磁转矩冲击与过冲载荷特性导致转矩波动,使电动汽车减速器齿轮实际承受的载荷复杂且具有随机性,以致增加了减速器齿轮的疲劳破坏发生。本文对驱动电机转速、转矩等载荷进行实采,并对所采集载荷进行数据处理,结合减速器齿轮工作原理,利用旋转雨流计数法对其进行循环计数,根据修正的齿轮S-N对数曲线、转换后的齿轮接触应力幅值—频次关系,得到齿轮接触疲劳寿命,同时计算了跑完1次载荷谱里程所对应的电动汽车减速器齿轮寿命里程。     

中小吨位履带起重机转台疲劳寿命分析

针对中小吨位履带起重机作业频次高的特点,以130t履带起重机转台为例,根据实际作业载荷工况,建立结构有限元模型,分析一个作业循环下的空载与带载的应力变化情况,进而计算预期寿命,与实际使用寿命需求对比,提出结构改进方案,从而降低应力范围,提高计算寿命,这为疲劳寿命设计提供了解决途径。     

斜齿轮轴疲劳寿命分析及结构优化

某煤矿大型提升机械减速机高速斜齿轮轴发生断裂,采用ANSYS软件对斜齿轮轴进行静强度分析,确定其断裂原因是疲劳断裂,之后用ANSYS/FE-SAFE疲劳软件对斜齿轮轴进行疲劳寿命分析,并在此分析基础上对斜齿轮轴进行结构优化,保证安全生产.     

大型重载螺纹疲劳寿命与结构优化

以集装箱吊具旋锁为研究对象,研究大型重载螺纹在交变载荷作用下的疲劳寿命。通过真实工况的疲劳试验,测试了吊具旋锁的使用寿命。基于有限元模型计算旋锁应力,再根据S-N疲劳寿命估算方法,计算旋锁的理论寿命,建立一套准确可靠的疲劳评估模型。根据寿命评估模型,优化设计旋锁结构,提高旋锁的使用寿命。     

基于结构疲劳寿命可视化技术的虚拟疲劳设计

介绍了大型图形用户界面有限元软件、疲劳寿命预测模型、疲劳寿命可视化方法等结构疲劳寿命可视化相关技术。分析了我国机械产品虚拟疲劳设计的应用现状和提高产品设计水平的迫切性；阐述了基于“全场”疲劳寿命可视化技术的产品虚拟疲劳设计构想。以有限元软件ANSYS为平台，采用自行开发的疲劳寿命可视化模块Fatigue／ANSYS对某飞机起落架框进行了疲劳寿命可视化分析及虚拟疲劳设计优化。     

基于某工程车辆车架疲劳寿命分析方法研究

采用试验测试与仿真分析相结合的方法,从仿真分析模型的建立、实际载荷谱数据的获取、材料S-N特性曲线的试验、疲劳寿命分析流程搭建及分析等方面建立一套针对工程车辆车架疲劳全寿命分析与评估方法,并获得车架疲劳寿命分布与危险点的寿命值,为结构优化提供依据,也为后续开展疲劳寿命分析提供了一个标准化流程。     

基于ANSYS的减速器箱体结构优化

传统减速器的设计方法偏于安全,其材料强度远大于箱体最大应力,浪费了材料.文中利用Pro/E软件的强大三维建模功能绘制三维模型,运用ANSYS软件对箱体结构进行优化.     

奔驰桥轮边减速器齿轮疲劳寿命预测

采用计算机辅助工程(CAE)技术来估计奔驰桥轮边减速器齿轮的疲劳寿命。首先运用UG对其行星轮、太阳轮、行星架进行建模并装配;其次在ADAMS中将Hertz接触理论嵌入仿真模型,在齿轮之间施加接触力,实现齿轮啮合的动态实时仿真,并得到其载荷谱;接着将实体简化模型导入MSC.Patran/nastran中进行有限元分析,获得模型的应力应变分布;最后,将载荷谱和应力应变分布导入MSC.Fatigue进行疲劳寿命计算。通过疲劳分析得到轮边减速器齿轮疲劳寿命的分布情况和最危险点的寿命值,该方法和结论对设计汽车的轮边减速器具有指导作用。