冷连轧计算机过程控制系统

具有不同功能的计算机通过网络构成的计算机系统是现代化冷连轧生产自动控制的核心。介绍了冷连轧生产计算机控制系统的组成和特点；着重分析了计算机过程控制系统的组成与功能。     

基于遗传算法的冷连轧参数优化设计系统

以板形板厚为目标函数,利用改进的遗传优化算法,开发出四机架冷连轧机轧制参数优化设计系统,对原轧制规程进行了优化设计。按新轧制规程生产的冷连轧成品带钢质量获得改善,并提高了轧机的轧制效能。     

冷连轧生产工艺的进展

介绍了现代冷连轧生产线的构成、包括酸洗、冷轧、退火、平整及镀层等工艺和方法。这些生产工艺是生产高质量带钢的重要条件。     

冷连轧厚度自动控制

分析了冷连轧机组综合厚度控制系统的组成与功能，阐述了冷连轧带钢厚度精度的影响因素及厚度自动控制的原理，介绍了当前张力控制和厚度控制的一些新方法。     

冷连轧动态变规格过程控制模型优化研究

针对冷连轧生产过程中发生动态变规格FGC(Flying Gauge Change)时带钢头尾厚度超差的问题,分别从FGC发生阈值优化、规范钢种初始屈服强度值、二级系统分档升级、模型参数优化及L₁功能优化等方面进行分析,并提出了优化措施。结果表明：通过将带钢钢种重新进行归档分类,由外方二级系统的原16个钢种组扩展至32个钢种组,并同步修改其摩擦因数和变形抗力等相关参数,同时建立拉矫过程厚度减薄补偿模型,显著提高了1 720 mm酸轧机组的厚度及轧制力控制精度;建立了分规格优化的AGC控制策略,对冷轧生产过程中的厚度控制系统进行了限幅调整;针对发生FGC时的机架失张问题,进行了前滑模型的控制优化,提高了轧机生产稳定性。应用优化措施后,FGC发生频次降低了16.95%,FGC长度下降了41.47%,带钢头尾厚度超差长度和整体厚度命中率均得到了改善,具有明显的实际应用价值。     

冷连轧开卷机设计

本文介绍自主研发的某套冷连轧机组中开卷机的开卷张力、电机选择及卷简直径的确定方法,并概述了其传动系统型式、卷筒结构、对中装置、压辊、活动支撑装置。     

攀钢冷连轧数学模型分析

为提高产品质量 ,攀枝花钢铁有限责任公司冷轧厂在酸洗 -冷轧联合机组改造时采用了IAS轧制模型。介绍了其中主要的轧制力模型、轧制变量灵敏度模型、动态轨迹模型、带钢粗糙度模型以及IAS模型良好的使用效果     

全球铝带冷连轧生产线一览

对全世界的2、3、5、6机架铝带冷连轧生产线作了较全面的系统介绍。截止2001年底，全球有铝带冷连轧生产线36条，它们的总生产能力约8150kt/a，约占铝板带总生产能力（18885kt/a）的43.1%。在今后的十几年内，世界不上会再建5、6机架冷连轧生产线，但在一批发展中国家，随着经济的发展可能会建双机架或3机架铝带冷连轧线。     

冷连轧生产关键技术及应用

介绍了冷连轧过程的生产工艺、设备、检测仪表等方面的关键技术及国内外在相关领域的发展情况。     

基于msGA的冷连轧轧制策略优化

介绍了遗传算法的基本原理和全局并行遗传算法的特点，以及全局并行遗传算法在板带冷连轧生产轧制策略优化过程中的应用。研究表明，该方法便于提高生产效率和产品质量。     

五机架带钢冷连轧机张力控制系统研究

本文对唐钢五机架冷连轧机张力控制系统进行了研究,探讨了张力调节机构及控制策略,基于分区控制理念,给出了轧机入口、机架间和轧机出口张力控制模型,同时对现场采集的实际数据进行了分析,结果表明,该张力控制系统稳定性好、控制精度高.     

基于遗传粒子群算法的冷连轧 轧制规程优化设计

选取等相对负荷为轧制规程的目标函数,令轧制力、轧制功率、轧制力矩、轧制速度等参数满足一定约束条件,采用罚函数法将有约束条件转为无约束条件。用遗传粒子群算法对目标函数进行优化,求得最优解。该混合算法集合了遗传算法全局搜索能力强,粒子群算法局部搜索能力强,收敛速度快的特点。使得各机架功率合理分配,设备能力充分发挥,生产效率提高。     

基于自适应遗传算法的冷连轧轧制力模型自学习

为提高轧制力模型的设定精度,以包含冷连轧带钢轧制过程变形区金属塑性变形和入口、出口弹性变形的Bland-Ford-Hill模型作为冷连轧轧制力模型,提出利用改进自适应遗传算法对平均变形抗力和摩擦系数进行寻优搜索,得出满足实际轧制力精度的平均变形抗力和摩擦系数,进而通过指数平滑法计算出平均变形抗力和摩擦系数的自学习系数,实验结果表明,该模型自学习后轧制力的设定精度可以满足在线控制的要求。     

冷连轧机液压AGC系统中的分布式计算机控制

高速冷连轧机是典型的复杂机电系统,而液压AGC是其消除厚差,提高成品精度的重要手段.随着计算机技术的发展,带钢冷轧生产规模的扩大,对带钢成品精度要求的进一步提高,要求冷连轧机液压AGC系统综合控制进一步完善,集中式计算机控制系统已经不能满足液压AGC系统高速控制的要求,分布式计算机系统已成为其主流控制系统.本文结合冷连轧生产实际,对分布式控制系统以及连轧自动化计算机控制的发展历程做了论述,同时给出了基于分布式工业控制系统的连轧过程自动化液压AGC计算机控制系统结构.冷连轧机液压AGC计算机控制系统分为基础自动化级和过程自动化级,它们之间的通信由以太网来完成,以适应连轧控制系统控制高速化、精密化、智能化的要求.     

冷连轧机带钢表面振纹实测研究

针对某厂2180mm冷连轧机在轧制汽车面板时出现的振纹问题,进行了现场连续综合测试.基于对轧制周期内振动信号的分析、比较,掌握了该轧机的振动特征和振动形态,确定了轧机的起振次序.结合轧机的机械固有特性,找到了导致轧机振动的主要来源,即减速机中齿轮1和齿轮2的啮合冲击,据此提出了振纹的抑制措施.生产实际表明,抑振措施对振动及振纹的消除具有较好效果.     

唐钢冷连轧机组工艺控制系统

简要介绍了唐山钢铁股份有限公司5机架冷连轧机组的工艺及设备参数。重点阐述了冷连轧工艺控制系统的软件结构及功能。实际应用表明，该冷连轧工艺控制系统运行稳定，自动功能完善，厚度控制、板形控制、张力控制等闭环控制精度高。     

冷连轧机液压AGC系统油膜补偿控制

由于对冷轧薄板质量要求的提高,液压AGC已经成为提高冷轧带钢成品精度必不可少的手段。然而对于支撑辊采用油膜轴承的冷连轧机来说,其轴承油膜厚度随着轧制力和轧制速度的变化而变化,这将影响轧件的轧出厚度,造成厚差。尤其对冷连轧机,各机架的累积误差会使成品带的超差更加严重。以某五机架冷连轧机为研究对象,由生产现场实测数据回归出适合于实际控制的油膜补偿模型,提出适合于分布式计算机控制的控制策略,并将其应用于实际轧制过程中对油膜厚度变化进行补偿。实验结果表明:加入油膜补偿控制后,成品带钢厚差带头带尾超差段有较为显著的减少,且超差值也有所降低。     

河北中钢冷连轧机控制网络系统研究

介绍了我国自主研制的河北中钢钢铁有限公司5机架全连续冷连轧机组控制系统的设计开发情况,重点介绍了该系统自动控制网络系统的功能分布、网络结构、网络配置和网间互联。该系统可作为全连续冷连轧简易网络系统的参照,目前运行良好。     

阿卢诺夫铝板带公司的冷轧机

德国阿卢诺夫（Alunorf）铝板带有限公司是全世界最大板带轧制厂，有四台单机架四辊不可逆式冷轧机、一条双机架冷连轧生产线，生产能力约1000kt／a，实际产量850kt／a左右，可生产约100种合金，以罐料与铝箔毛料为主。对该公司冷轧机的技术参数及装机水平作了较详细的介绍，可供中国建设冷轧生产线的参考。笔者建议建设冷连轧生产线宜优先考虑双机架的，并预留增建一个机架的场地。