制酸系统热平衡测试与节能措施研究

通过对某厂硫酸系统的热平衡测试与计算,全面了解该系统的热工状况。针对存在节能或废热回收潜力的环节,提出了设备更新和技术改造的措施和建议,并指出低温位热能的回收利用是制酸系统节能工作的重点。     

SKS炼铅底吹炉热平衡测试与节能措施研究

通过对SKS炼铅法底吹炉进行了热平衡测试与计算,了解炉子的热工状况.分析了影响热平衡状态的各个因素,针对该底吹炉存在能源损失较大的问题,提出了底吹炉节能技术改造的措施建议.     

浅论烟气制酸净化流程

本文对冶炼烟气制酸的流程进行了论述,并推荐烟气净化的新型流程。     

钢攀6#烧结机系统热平衡测试结果分析与降低能耗措施

本文简要地介绍了攀钢６＃烧结机系统热平衡测试结果，烧结过程总热耗为２７４３．６９ＭＪ／ｔ，其中点火燃耗为６０．９７ＭＪ／ｔ，固体燃耗为１８５６．３２ＭＪ／ｔ，烧结机热效率为４７．０３％。对测试结果进行详细地分析，代出了引起热能耗偏高的主要原因，并制订相应的节能措施。     

某冶炼烟气制酸项目净化工段仪表及控制设计

结合某冶炼烟气制酸项目,阐述了烟气制酸净化工段的工艺流程及主要自动控制策略,实现流程自动控制,在实际应用中取得较好的效果。另外通过实际项目应用阐述净化流程仪表设备选型要点及注意事项,为今后设计及应用提供参考。     

轨梁厂步进式加热炉热平衡及节能措施

文章通过对轨梁厂步进式加热炉的热平衡测定,得出了加热炉热平衡和主要经济技术指标,针对测定结果指出了加热炉运行存在的问题,并提出了节能措施和改进意见,对降低加热炉的燃耗提供了切实可行的措施。     

轧钢加热炉的热平衡测试及节能方向

通过对湘钢轧钢加热炉的热平衡测试,了解炉子的热工作状况.利用测试结果分析各轧钢加热炉燃料消耗不均的原因,同时探讨了湘钢轧钢加热炉今后的节能方向.     

炼铜烟气制酸净化污水零排放

炼铜密闭鼓风炉改为侧吹炉后,进入制酸转化系统烟气的二氧化硫浓度由5%提高到7%以上,硫酸产量提高,制酸烟气带入的水量小于成品硫酸带出的水量,原外排的制酸净化污水经过处理后全部返回利用,实现了零排放.     

基于能质流平衡与数值仿真的浮渣转炉热工诊断与节能分析

通过对铜浮渣转炉进行热工综合测试,获取了转炉关键位置的温度、压力、烟气组分等炉况参数,分析了转炉能量利用状况和能质流路径。通过数值模拟技术,基于热工测试数据,模拟了炉膛内天然气的富氧燃烧过程。结果表明：铜浮渣转炉的热效率为19.96%,转炉漏风量过大、壁面散热量过大是转炉热效率较低的主要原因。此外,转炉粒煤用量在反应热理论计算中过量较多。根据热工诊断结果,提出的节能优化建议如下：调整粒煤用量,达成最优配料;采取保温措施,减少表面散热;增强转炉密闭性,减少漏风量;调整烧嘴布置方式,强化烟气与熔体换热。     

回转窑煅烧针状焦热平衡分析与节能措施探讨

回转窑是针状焦煅烧生产过程中耗能的关键设备,通过对某针状焦企业回转窑煅烧过程的物料平衡和热平衡进行计算,定量分析煅烧回转窑热量利用的现状,找到其耗能大的影响因素;根据能耗指标分析,探讨和研究回转窑的节能减排方案和措施,为进一步改进回转窑煅烧针状焦的热工操作提供依据。     

烟气制酸干吸工段自动控制及仪表设备选型

结合国外某冶炼烟气制酸项目,阐述了烟气制酸干吸工段的工艺流程及主要自动控制策略,实现流程自动控制,在实际应用中取得较好的效果。另外通过实际项目应用阐述干吸流程仪表设备选型要点及注意事项,为今后设计及应用提供参考。     

一种新型焙烧烟气净化技术的开发与应用

炭素生产中焙烧烟气的净化越来越受到人们的关注 ,云南铝业股份有限公司与贵阳铝镁设计研究院共同设计开发了一种新型的净化方式应用于生产实践中 ,该系统设备主要使用了四套电场对焙烧沥青烟气进行净化处理 ,效果较好     

宝钢1号烧结机质能平衡测试与分析

基于质量和能量守恒原理,对宝钢股份直属炼铁厂1号烧结机进行了质量和能量平衡测试,以全面了解其质量和能量收支水平.通过分析烧结系统的热利用情况,并与国内其它烧结机进行对比,探讨了影响烧结能耗的一系列问题,并提出了相应的改进建议.本次测试也为今后实施节能降耗增产等方面的技术改造提供了参考依据.     

工业锅炉烟气多污染物排放协同净化技术综述

介绍了国内外工业锅炉烟气多污染物协同净化技术现状,包括基于液相催化氧化法等传统协同技术、LJD循环流化床法等新协同技术的原理、特征和改进方向,并对国内外发展的烟气多污染物净化技术的原理及研究现状进行评述,对比了各种技术的性能,展望了工业锅炉多污染物净化技术的发展前景与技术方向。     

铝电解槽能量平衡测定与节能降耗

本文通过对114．5kA预焙铝电解槽两次能量平衡测定数据的对比和分析，结合生产现状，得出优化电解槽母线和内衬设计，降低电解槽各部位电压降，合理控制电解温度，强化生产电流，加强电解槽生产管理，严格操作规程，是节能降耗的有效途径。