镁合金壳体热挤压成形工艺研究

结合非对称锥形壳体零件，研究了镁合金材料MB2的热挤压成形工艺。通过实验研究发现，镁合金材料MB2在适当的温度下，具有较好的成形性。结合理论分析和试验，优化了非对称锥形壳体零件反挤压毛坯和冲头形状，成功生产出合格样件，并进行了小批量生产。     

汽车半轴的热挤压成形工艺

介绍了汽车半轴的热挤压成形新工艺及模具设计要点.     

镁合金焊丝的成形工艺及组织性能研究

对镁合金焊丝热挤压成形进行了工艺试验研究，确定了其成形工艺参数，分析了镁合金焊丝热挤压成形时挤压力的宓化规律和组织性能变化。研究结果表明：在有专门的保温装置保证坯料温度始终保持在恒定的温度范围内、使用合理的润滑剂等条件下，采用热挤压法可以得到高质量的镁合金焊丝。     

采油树用平板阀多向模锻成形工艺研究

采油树是自喷井和机井等用来开采石油的井口装置,平板阀作为采油树零部件的一部分(如图1),承担着开启和截断管道介质,并控制高压介质按照人为的需要流向指定地方的任务。在钻采工艺中,要求阀门具有寿命长、制造工艺好、冲蚀作用小、成本低等特点。平板阀的成形制造工艺上多采用锻造方式,目前锻造成形主要有模锻和多向模锻两种成形方式。     

Inconel690合金管高速热挤压成形工艺研究

利用有限元模拟和实验的方法对Inconel690合金管坯热挤压工艺进行了研究。结果表明,随着挤压速度的增大,坯料温升增大,挤压力呈先减小后增大的趋势。随加热温度的升高,挤压力呈线性降低。而对于挤压前管坯径向上已存在明显温度梯度的研究表明,管坯初始的非均匀温度场显著影响到挤压过程中合金的流动状态,容易形成表面裂纹缺陷甚至断裂等问题。根据模拟与实验结果,通过调整热挤压工艺,成功获得了质量良好的难变形高温合金管坯。     

三通阀体类零件多向加载整体成形发展与展望

针对传统三通阀体类零件成形工艺的不足,分析了国内外有关三通阀体类零件成形工艺及装备研究现状,提出了多向加载整体成形三通阀体类零件的工艺,并指出该成形工艺在工业设计生产中具有广泛的应用前景.     

接套体多向精密挤压成形

多向精密挤压成形技术是坯料成形的一种新工艺，其成形过程如下：将多向精密挤压成形模具安装在多向模锻压力机上．放置毛坯，使用垂直和水平方向的；中头同时或依次对坯料进行加压，最终获得形状复杂的精密锻件。多向精密挤压实质上就是闭式模锻和挤压的联合。     

上横臂体成形工艺及成形缺陷分析

分析了上横臂体零件的成形工艺 ,确定了最佳工艺方案 ,并介绍了零件在冲压调试过程中产生缺陷的原因及采取的措施     

转向齿扇多向精密成形工艺

为了降低转向齿扇成形载荷、提高成形模具寿命,通过对转向齿扇的结构特点和工艺性分析,结合多向成形金属流动特点,提出了转向齿扇多向精密成形工艺方案。采用有限元模拟软件DEFORM-3D,对转向齿扇多向精密成形过程进行了数值模拟,对其成形过程中的金属流动规律进行了分析并预测成形载荷。结果表明,成形过程中齿扇充填均匀,角隅充填饱满,多向精密成形工艺最大成形载荷比单向闭塞挤压成形载荷降低了29%,成形时间缩短了53%,有利于提高模具的使用寿命。对多向精密成形工艺进行了成形试验,试验成形出的转向齿扇充填饱满,成形载荷与预测载荷基本一致。试验结果表明了该工艺的可行性和实用性。     

不锈钢弹簧座的离心铸坯-热挤压成形技术

通过对离心铸坯、热挤压成形技术特点的分析及不锈钢机械密封弹簧座离心铸坯-热挤压联合成形新工艺实践和经济效益的研究,表明离心铸坯-热挤压联合成形新工艺,发挥离心铸造,挤压两种工艺的优势,具有缩短工艺流程、提高材料利用率、节约能源、改善制件内在品质等优点.生产100 t成品可节约材料费300余万元.     

铜合金三通多向加载挤压成形工艺数值模拟与试验

利用有限元分析软件MSC-Superform模拟铜合金三通多向加载方式的成形过程。通过对多向同步、分步、顺序加载3种不同成形方式的模拟,得出了多向分步加载成形为较佳的工艺方案。根据模拟的工艺参数进行试验,验证了铜合金三通成形工艺参数、模具结构的正确性及可行性,可为类似零件的成形提供参考。     

一种变速器行星架多向精密成形工艺

根据一种变速器行星架的结构特点,提出一种新的多向精密成形工艺,可一次性成形出带4个侧面方孔的行星架锻件。利用有限元模拟软件Deform-3D,对变速器行星架的多向精密成形工艺进行了数值模拟。分析了成形过程中的载荷-时间曲线、等效应力分布等,根据模拟结果设计了行星架多向精密成形模具结构,分析了关键模具部件的强度,最后进行了工艺试验。研究结果表明,提出的行星架多向精密成形工艺是可行的,模具结构合理可靠,试验得到的行星架锻件充填饱满、尺寸符合设计要求。对该类零件及其他相似零件的生产具有一定的指导意义。     

对半轴套管热挤压成形载荷影响参数的探讨

半轴套管属于长轴类空心锻件,根据零件的结构特点和使用要求,确定了热挤压成形工艺方案。采用有限元软件分析了成形载荷的影响参数,主要工艺参数包括坯料加热温度、挤压速度、模具预热温度和摩擦因数等。并运用了正交试验设计方法对模拟结果进行显著性处理。结果表明,挤压速度对成形载荷的影响最为显著,模具预热温度的影响则最小。通过试验验证了模拟的准确性,为实际生产提供了理论指导。     

仪表阀体多向可控精密成形工艺

提出一种新的仪表阀体的多向可控精密成形工艺,利用有限元模拟软件Deform-3D,对仪表阀体的多向可控精密成形工艺进行了数值模拟。分析了零件的工艺难点及成形过程中的载荷-行程曲线、金属流动规律及不同摩擦系数对成形过程的影响,最后进行了试验验证。研究结果表明,提出的仪表阀体多向可控精密成形新工艺是可行的,模拟得到的锻件充填饱满,在成形过程中金属流动比较均匀,金属流线基本沿锻件轮廓方向,最大载荷为6.21×106 N;此外,摩擦系数对成形过程的影响较大,工艺试验得到的产品和模拟结果具有较好的一致性,锻件尺寸一致性也较好,说明工艺可靠,对该类零件的多向可控精密成形工艺具有一定的指导意义。     

铝合金机匣体多向精锻工艺优化

采用多向精锻工艺生产机匣体锻件可显著提高材料利用率和生产效率,但由于机匣体形状复杂且7A04超硬铝合金塑性差、应变速率敏感性强,在锻造成形过程中容易出现充不满和折叠现象。通过塑性成形理论分析、热力耦合有限元模拟和实验研究相结合的方法,总结了材料的变形行为和成形规律,提出了坯料形状和预锻工艺的优化方法,解决了生产中出现的问题,得到了合格的锻件,并实现了产业化。     

23Co14Ni12Cr3Mo筒形件热挤压成形工艺研究

为解决23Co14Ni12Cr3Mo筒形件强度和材料利用率低的问题,在对其成形工艺进行理论分析及数值模拟的基础上,提出了热挤压成形的工艺,并用实验的方法验证了该工艺的可行性,成形出了力学性能、尺寸精度均符合要求的筒形件。相对原有的机械加工方法,达到了节材和提高强度的目的。     

三通阀体零件多向主动加载成形过程数值模拟

利用有限元分析软件Msc.marc来模拟三通阀体零件多向主动加载成形过程.通过对多向主动加载、多向分步加载、多向顺序加载三种不同成形方式的时间-速度图、等效应变云图以及加载过程中做功、挤压力曲线的比较.得出多向分步加载时挤压力曲线平滑,对模具损伤较小,而且不会出现金属折叠,为最佳的工艺方案.通过速度矢量图论述了多向分步加载时金属的流动规律.     

D8轴头套管成形工艺改进

以汽车后桥的轴头套管零件为研究对象,分析了原有的锻造成形工艺。根据金属塑性流动理论和设计方法,提出新的热挤压工艺。经过实践证明,改进后的成形工艺不仅大幅度地提高了材料利用率、锻件的质量,降低了生产成本,还起到了节能减排的社会效益,取得了较好的效果。     

长城2020转向节锻模设计及其锻造工艺生产验证

针对长城2020汽车转向节法兰截面形状复杂、轴部过粗、杆部过细和前、后羊角间距过大等结构问题,通过对该锻件局部尺寸进行分析阐述,结合多年汽车转向节锻造经验,对预锻型腔、终锻型腔及飞边桥的关键部分分别进行设计、分析论证,并采用加热挤压的制坯工艺与模锻复合成形工艺进行批量生产,得出预锻工步是转向节锻造过程中最关键的工步,并...     

三通件的成形工艺及模具设计

利用有限元分析软件MSC-Superform模拟三通件不同多向加载方式的成形过程。通过对多向同步、分步、顺序加载三种不同成形方式的时间-速度图以及加载过程中挤压力曲线的比较,得出了多向分步加载为较佳的工艺方案,并对此进行了模具设计。