复合超声振动的脉冲电流电解去毛刺试验研究

针对针阀体喷孔采用脉冲电流电解去毛刺后,存在喷孔内入口处倒圆半径偏差较大、喷孔流量分散度较大的问题,提出采用超声辅助振动工具阴极进行小初始加工间隙电解去毛刺加工,分析了复合超声振动的脉冲电流电解去毛刺工艺特点.针阀体喷孔电解去毛刺试验数据表明:采用超声辅助振动工具阴极后,倒圆半径偏差得以减小,流量分散度有所降低.     

一种微秒级脉冲电解加工工程化电源研制

针对针阀体喷孔的去毛刺技术要求,研制了一种以IGBT为开关器件的微秒级脉冲电源。该电源采用直流加斩波输出方案,直流部分采用现有稳压直流电源,设计了该电源斩波部分脉冲发生电路、推动电路、电源主电路和保护电路。使用该电源进行了针阀体电解去毛刺工艺实验,实验数据表明喷孔流量和压力室杂散腐蚀程度达到设计技术要求。     

S型针阀体喷孔脉冲电解去毛刺试验研究

钻削加工S型针阀体喷孔后,喷孔入口处易产生毛刺。通过分析喷孔位置及毛刺形态,提出一种以锥形电极作为工具阴极的S型针阀体喷孔脉冲电解去毛刺工艺。基于脉冲电解加工中金属/溶液界面双电层充放电理论,对脉宽参数进行理论分析,并对电解液浓度和组分进行试验优化,在18CrNi8为基材的针阀体上进行了脉冲电解去毛刺试验。结果表明:使用锥形工具电极,在1 mol/L的Na NO3水基溶液中添加草酸作为电解液,并将pH值调至3左右,经脉冲电解去毛刺后,S型针阀体喷孔入口处的毛刺可完全去除。     

振动研磨去喷孔毛刺实验

为了解决喷嘴的喷孔毛刺去除困难的问题,采用低频振动研磨去毛刺工艺进行去喷孔毛刺实验,由结果可以看出,该工艺方法能显著地去除喷孔的毛刺.且该低频振动研磨系统具有工艺易于实现、成本低且操作简便的特点.     

钛合金喷嘴电解去毛刺

介绍用电解加工实现去除钛合金喷嘴喷孔毛刺及内倒圆，改善了喷嘴的流量特性，满足了产品的使用要求。     

半自动轴瓦电解去毛刺机的研制

论述了轴瓦去毛刺的现状、轴瓦电解去毛刺的原理及工艺规律，并简介半自动轴瓦电解去毛刺机的各组成部分。     

18CrNi8钢制针阀体热处理工艺

喷油嘴偶件是柴油机上的一对关键部件 ,由针阀和针阀体组成。针阀体的结构形状及尺寸如图 1所示。针阀体工作时主要受力部位是中孔和座面 ,同时喷油孔也受高压油的冲刷。长型针阀体中孔直径与孔深的细长比很大 ,视为深孔 ,喷孔直径又很小 (为0 .30ｍｍ) ,近似一端封闭的盲孔。如对它进行普通渗碳处理 ,渗层组织不稳定。特别是球头部分截面薄易渗碳 ,碳化物大量堆积形成网状从而降低了力学性能。工作时在外力作用下 ,产生沿晶开裂而失效。为了满足针阀体的性能要求 ,对其材料和热处理工艺都提出了很高的要求。长期以来 ,我公司针阀体选用 1…     

倒锥形微细喷孔电火花加工研究

高端柴油发动机喷油嘴的微细喷孔要求孔径沿喷射方向逐渐变小形成倒锥形。为实现电火花加工微细倒锥形喷孔,解决倒锥角度高分辨率连续可调、微小锥角顶点的精确定位、无自转微细电极丝推摆动力传递等关键性技术问题,设计研制了一种微细倒锥孔电火花加工用电极丝推摆机构模块,并对该机构模块的推摆径向跳动误差、倒锥角调节误差等性能进行了测试。为验证该机构模块的功能效果,进行了不同倒锥角微细孔加工实验。结果表明:倒锥推摆机构具有倒锥形微细喷孔加工应用的可行性。     

伺服阀套内孔电解去毛刺的研究

本文介绍了伺服阀套内孔电解去毛刺的工作原理及研究情况。试验及应用表明,电解去毛刺与其它去毛刺方法相比,具有能去除复杂小孔内的毛刺,生产效率高,加工质量好,设备简单耐用,操作简单等明显的优点。     

电解去毛刺的应用

毛刺问题是机械加工行业中经常碰到的。手工去毛刺效率低,既费工,又不经济。国外如日本、苏联、西德等应用较多的一种去毛刺方法是电解去毛刺。有的已纳入生产自动线,也有的生产了系列产品出售。在我国,电解去毛刺工艺已用于生产。特别是文化大革命后有了较大的发展。我厂自应用     

工件坐标系选择与宏变量对提高加工程序质量的应用

本文通过对喷油嘴针阀体中孔和座面磨削加工工艺的分析，对比使用两种编程方法结果，证实使用工件坐标系选择和宏变量能极大地提高复杂加工程序的质量和简化人工操作。     

曲面工件超声检测的喷液器数值模拟和设计

对机械加工过程中的曲面工件内部缺陷实时超声检测的关键部件——喷液器进行了结构设计。用ANSYS软件对水浸探头喷液器的内部流场进行了几何建模,划分网格并定义边界条件,利用Fluent软件进行了喷液器内部流场流动状态的CFD(Computational Fluid Dynamics)数值模拟,并对喷液器内部环形孔直径进行了结构优化。根据环形孔直径与内部流场流速的关系选择了最优的几何结构参数。结果验证该喷液器可有效地控制耦合流场的流动状态并提高液柱层流脉动速度,保证曲面工件超声检测精度的可靠性。     

水口吹氩工艺条件下连铸结晶器内钢液流动行为的模拟和优化

采用冷态物理模拟方法研究了在吹氩工艺条件下板坯连铸结晶器内钢液的流动行为,考察了水口吹气量、水口插入深度和拉速等参数对连铸结晶器内钢液流动行为的影响,并在此基础上进行了优化设计.实验结果表明:在本实验条件下,当拉速大于0.8m/min时,水口吹气量可选择为4～6 L/min,水口插入深度可选择为180～200 mm.     

工艺孔在注塑模具中的应用

介绍了工艺孔在注塑模具中各个零件的应用。通过合理地设计工艺孔,既方便了模具的生产加工以及拆装或调试,提高装配效率,也保证了模具零件的加工精度,提高了模具的质量。     

喷嘴进气气辅技术在注射模中的应用

介绍了气体辅助注射成型的工艺过程、特点,气体辅助模设计的基本方法、要求和几种常用控制熔体均衡填充型腔的方法。阐明注射喷嘴进气比模具型腔进气在改善制件的外表面质量及生产效率有更大的优势。利用CAE模拟技术优化气道尺寸和气道布置。     

圆形弯嘴注射模设计

分析了圆形弯嘴的工艺特点,介绍了模具设计时应注意的问题,提出了一种适合圆形弯嘴类零件成型的模具结构,并描述了模具工作过程。模具经生产实践验证,生产的塑件合格,对于弧形孔类零件具有一定的参考价值。     

汽车保险杠模具热流道系统三维设计

分析了汽车保险杠注射模热流道系统中浇口的数量,对热流道系统的设计全过程进行了详细阐述,并运用RPMWorkes软件对热流道系统中的喷嘴进行了设计与装配,达到用户要求,并可根据用户需求进行二次或多次修改。     

燕尾槽滑座注射模设计

根据塑件壁厚不均匀、表面要求高等特点,设计了热喷嘴和普通流道相结合的液压长距抽芯注射模结构,还介绍了热喷嘴流道直径和电加热功率、液压缸选取等计算方法,提出了塑件内外表面均匀冷却的冷却系统,实现了模具结构的简化和自动脱模。