大长径比铝合金异形件精密旋压成形工艺研究

通过工艺试验及组织性能分析,研究了变形温度、道次和减薄率、进给比对大长径比铝合金异形件旋压成形的影响,优化的特征旋压温度为370~420 ℃、变形道次为10~12道次、道次减薄率为20~25 %、总减薄率为35~50 %、普旋进给比为2.0~2.5 mm/r、强旋进给比为1.3~1.8 mm/r。采用上述工艺实现了大长径比异形旋压件经历1次装卡由板材直接成形,大幅提升了生产效率,同时满足构件“控形”和“控性”要求,其壁厚差≤0.2 mm,内型面与理论型面单边间隙≤0.1 mm,旋压变形后抗拉强度和延伸率基本不变、而屈服强度提高10.1 %。     

2A12铝合金薄壁壳体强力旋压成形工艺

针对铝合金薄壁壳体旋压成形精度难控制以及热处理变形问题,采用强力旋压成形方法成形了2 A12铝合金薄壁壳体,研究了H112态和退火态的坯料对成形的影响,分析了减薄率、进给比对成形中扩径量的影响规律,以及进给比和坯料壁厚对成形表面质量的影响.试验结果表明:H112状态的2A12铝合金经过道次减薄率为42.5％的旋压后,内...     

大长径比杆件的平锻成形工艺

在利用平锻机使棒料局部成形的平锻生产工艺中，热变形部分的长径比（Ｌ／Ｄ）通常控制在１０以内，理论允许值不超过１４～１５。本文介绍了一种变形区长径比达１８的微型汽车半轴的平锻生产工艺，并对其生产成本及经济效益作了简要分析。     

大长径比杆件的平锻成形工艺

在利用平锻机使棒料局部成形的平锻生产工艺中，热变形部分的长径比（Ｌ／Ｄ）通常控制在１０以内，理论允许值不超过１４－１５。本文介绍了一种变形区长径比达１８的微型汽车半轴的平锻生产工艺，并对其生产成本及经济效益作了简要分析。     

大长径比不等径筒形件旋压成形试验研究

针对大长径比不等径筒形件采用拼焊或车削预制坯后再旋压成形时存在的工艺复杂、成形精度低、产品质量差及生产效率低等缺陷,提出采用板坯卷焊成管坯后,再经过旋压成形的方法来实现其完整近净成形。对零件进行工艺分析后,确定了零件的旋压成形工艺和流动旋压方式;通过试验获得了双旋轮等距旋压道次减薄率的合理范围;采用流动旋压、旋压缩径及旋压翻边等工序,成功地加工出了高精度、大长径比不等径筒形件,使其材料利用率提高了78%以上。     

高精度薄壁双圆心壳体旋压成形工艺研究

介绍高精度薄壁双圆心Ｌ２壳体的旋压工装模具设计，工艺参数的选择，工艺流程的确定等，并介绍了符合产品技术要求的旋压产品。     

带双侧异形凹槽铝合金壳体成形工艺研究

对带双侧异形凹槽铝合金壳体的材质选择、成形工艺以及热处理工艺规范进行了研究。结果表明,以6061铝合金为材质,采取4道次错距强旋成形工艺以及旋压前进行不完全固溶处理[(460±10)℃ 30 min、水淬]、胀形前进行完全固溶处理[(515±10)℃15 min、水淬],可确保旋压及胀形过程顺利进行,壳体的凹槽形状、尺寸精度、力学性能以及表面质量均可得到有效的保证。     

一种实用大长径比薄壁铝管件的车削工艺

针对某种大长径比薄壁铝管件的结构特点、技术要求及加工难点,制定了特定的车削加工工艺,详细说明了车削过程中零件的装夹方法及其夹具的设计、刀具的选用、切削参数的确定等.     

大长径比薄壁圆筒旋压精度控制工艺研究

某型号发动机研制已小批量生产,但作为该型号发动机壳体的重要部分——大长径比薄壁组焊件圆筒的质量和制造工艺的可靠性并不高,时常因其工艺可靠性低而导致旋压圆筒的质量不稳定,尤其是母线直线度、辅助定心部跳动、内表面粗糙度几项关键技术指标。本文主要介绍了在提高该型号旋压圆筒质量和工艺可靠性方面所做的改进工作,通过开展大长径比薄壁旋压圆筒高精度控制工艺研究,最终使得长4200mm的大长径比薄壁圆筒组焊件实现了无焊缝整体旋压成形,产品质量有了显著提高,同时提高了该型号壳体的可靠性。     

大尺寸铝合金箱型件焊接成形工艺研究

针对采用5A06-H112厚度5 mm铝合金板焊接成型的大尺寸箱式存储运输装置的焊接生产过程,通过对焊前准备、焊接方法、焊接材料、焊接规范、焊接工装、焊后检查以及缺陷补焊等方面进行的试验和分析,确定了5A06-H112铝合金板的拼焊工艺和变形控制方法。结果表明,该工艺过程有效保证了大尺寸铝合金箱型件拼焊的焊接质量,满足了使用要求。     

铝合金半球壳体旋压成形工艺分析

以铝合金半球壳体为研究对象,分析了铝合金半球壳体冲压预成形和旋压成形工艺。结果表明,旋压件和冲压预成形件的形状越接近,冲压预成形件的工作效率也就越高,冲压件成形工艺优势也就越明显。在旋压成形过程中,5A06铝合金的类似环筋结构具有较大的变形抗力,一道次普旋成形的结果是变形过程中零件发生了反挤现象;为了改进成形工艺,可以增大减薄率,将普旋道次增加到3次,同时向前移动普旋起点。     

大尺寸超薄壁结构件弯曲成形工艺策略

对某精密仪器上的一个不锈钢零件进行弯曲成形受力与变形分析,针对其大尺寸、超薄壁与非封闭截面的结构特点设计了弯曲成形的组合填充模具,结合成形工艺过程,提出了依靠模具与零件间隙控制、渐进成形控制等方法来有效消除弯曲成形变形的工艺措施,并通过实际应用验证了该成形工艺的可靠性。     

薄壁壳体件的快速成型技术开发研究

快速成型技术是集计算机辅助设计、数控技术、精密机械、电子技术、激光技术,以及材料科学于一体的跨多学科领域的新型制造技术。在农机零部件的开发制造过程中,快速成型技术能够结合农机零部件铸型尺寸大、结构复杂的特点,通过铸件三维模型剖分、分块加工、坎合组装浇注等工艺技术,快速完成单件、小批量新产品的试制。在制造过程中,利用无模数字化快速成型机及激光烧结机,可加工出任意复杂形状的铸型,大幅缩短复杂铸件的开发周期,对促进企业产品创新、降低新产品研发成本、提高产品竞争力具有重大意义。     

大长宽比AGV循迹导航控制方法研究

为解决现有的大长宽比AGV远距离横向移动存在的累积姿态偏差问题,提供可配合控制方案的机械结构,设计用于大长宽比AGV横向移动的控制方法,给出横向行驶的姿态调整算法。该方法利用车首和车尾安装的视觉相机识别循迹导航条,反馈至控制系统,调整AGV行进姿态。结合车身偏移类型,控制系统形成控制策略,实现大长宽比AGV循迹行走。并用一个应用实例验证了该方法可有效识别出大长宽比AGV的偏移并进行调整矫正。     

大口径弹体的一次收口成形

阐述了弹体收口的基本原理及其相关因素,分析了收口成形时温度控制的重要性,并对收口前弹体加热温度、加热长度、加热时间、毛坯图的设计、收口成形工装设计加以说明。     

铝合金锥壳体成形工艺分析

以铝合金锥壳体为研究对象,首先介绍了铝合金的优点和发展情况,然后对零件进行了工艺分析,提出了两种方案,最终得出了优化的工艺方案.根据该方案设计了挤压件图,确定了坯料的尺寸以及变形工序和设备.     

电池壳成形技术研究

从整体来看,我国新能源汽车发展迅速,但技术的成熟度和国外先进企业相比,还有差距.新能源汽车是指采用除汽油、柴油发动机之外,其他非常规车用燃料作为动力来源的汽车,包括纯电动汽车、增程式电动汽车、混合动力汽车、燃料电池电动汽车、氢发动机汽车、其他新能源汽车等.按动力源的不同,国内主流电动汽车可分为:纯电动汽车(BEV)、混...     

铝合金壳体成形工艺优化

采用有限元模拟分析了壳体三套成形方案的可行性.结果表明:三套方案均能实现壳体零件无缺陷成形,三个方案凸模最高承受载荷分别为,82.4、121和84.8kN.确定材料利用率为95%和模承受载荷为82.4kN的薄壁管缩口成形工艺为最优方案,并设计模具进行了试验验证.     

一种大型铝合金薄壁件高效加工工艺研究

通过对某型号卫星贮箱支架的数控加工实践,研究了大型铝合金框架式薄壁结构件的高效数控加工工艺技术。通过合理选择机械加工规程和工艺参数,解决了这类零件加工过程中极易超差等难题,可靠地满足了型号研制的要求。同时利用MastercamX软件研究了高效数控加工问题。     

高温合金大型薄壁件熔模精铸技术与发展

熔模铸造是制造大型高温合金薄壁铸件的重要手段,蜡模型壳的制作及高温合金的熔炼浇注是高温合金精密铸造缺陷控制的重要环节。阐述了制模、制壳、熔炼、晶粒细化等环节中的选材、过程控制对产品的影响,并指出调压技术的应用将是大型薄壁高温合金熔模铸件制造的新方向。