科技简讯

合成氨蒸氨系统运行总结河南心连心化肥有限公司二分公司三分厂等压净氨工段日产出氨水约120t，其中约40t送往烟气脱硫工段，约80t外售。存在问题：①烟气脱硫对氨水浓度要求较低，而来自等压净氨工段的氨水浓度较高，需稀释后才能使用；②外售氨水量大，且价格低。为此，于2010年采用蒸氨技术对氨水进行精馏，制得含氨质量分数99％以上的液氨送往尿素工段作为生产尿素的原料，既解决了氨水过剩问题，又能够降低尿素生产成本。     

新型高效等压氨回收塔的设计及使用

生产碳铵的小氮肥企业，回收合成两气中氨的等压氨回收塔制出的氨水浓度一般都在100-160tt，氨水送碳化生产碳铵。但由生产碳铵转产液氨后。不再开碳化．脱硫一般也都改用碱液脱硫，100-160tt的氨水用途成了问题。采取提高等压氨回收塔下部的氨水浓度，将氨水浓度提高到220tt左右，制备出20％的工业氨水外售的措施，虽然氨水有了出路，但是等压氨回收塔塔顶尾气中氨含量会大幅度上升，氨回收率下降。由于尾气中氨含量升高，不但氨的损失量增加，也影响尾气的回收利用，而且需要增设净氨装置，既增加了设备投资，净氨装置排出的稀氨水又污染了环境。所以，需设计出一种可制备220tt以上高浓度的工业氨水，塔顶尾气中氨含量又很低，且设备直径小、造价低的新型高效等压氨回收塔。     

合成氨系统弛放气铜液净氨装置运行小结

我公司铜洗工段现有的2套铜洗装置,各有1台西φ1 000 mm和1台φ1 200 mm铜洗塔,2套铜洗系统自用氨量较大,每班6～8 m<'3>(3.75～5 t).由于合成弛放气中氨含量较高(测定25%左右,理论30%～40%),需去等压吸氨净氨后再提氢.等压吸氨每班产氨水折氨约3 t,去尿素或深度水解回收入系统,班耗蒸汽4～5 t,且气温上涨后,导致尿素吸收系统负荷增加,系统不稳,尾吸放空气氨含量上升,氨耗上涨.     

氨法烟气脱硫制亚硫酸氢铵过程模拟优化

对氨法烟气脱硫制亚硫酸氢铵过程进行数值模拟和工艺优化,考察了吸收温度、氨水质量分数和烟气SO_2质量浓度对脱硫效果的影响,优化了工艺参数。脱硫过程采用两级吸收塔,分析结果表明,第一吸收塔温度对亚硫酸氢铵质量浓度和SO_2总吸收率影响较小,对吸收塔尾气中SO_2和NH_3质量含量影响较大,第一吸收塔温度优选40~45℃;第二吸收塔温度对烟气脱硫效果影响很大,第二吸收塔温度优选25~30℃;氨水质量分数优选25%~33%;脱硫效率随烟气SO_2质量浓度的增加而降低,随着烟气SO_2质量浓度增大,亚硫酸氢铵和亚硫酸氨的浓度增大,亚硫酸氢铵与亚硫酸铵质量比减小,吸收塔排放尾气中SO_2质量含量增大。     

脱硫工段熔硫工艺改造小结

山东海化盛兴化工有限公司现具备年产氨醇120kt、尿素150kt能力。脱硫工段熔硫装置采用熔硫釜连续熔硫工艺。目前产氨醇16．34t／h，脱硫工段通过气量53922m^3／h,脱硫前H2S质量浓度在2．5～3．0g／m^3时，出硫泡沫液流量约为88m^3／d，产成品硫磺约2．5t／d。     

蒸氨工段运行总结

采用蒸氨工艺回收浓氨水( 180 tt)制成液氨,实现等压氨回收工段氨水零排放,环境效益显著.实际运行情况表明:蒸氨工段每天可回收液氨超过8t,年直接经济效益可达180万元以上,1年即可收回投资.     

氨法脱硫脱硝一体化技术

氨法脱硫就是利用废氨水作为脱硫剂对燃煤锅炉烟气进行脱硫的技术。它不仅使废氨水在脱硫过程中被"吃净用光",而且废氨与二氧化硫经过一系列反应后,会产生硫酸铵     

尿素残液应用于氨法脱硫系统的探讨和实践

利用水溶液循环法尿素装置产生的尿素残液,替代液氨或氨水作为氨法烟气脱硫系统的脱硫剂,降低尿素装置深度水解系统负荷,使尿素外排废水达标排放的同时,提高氨法烟气脱硫系统的经济性。此技术在尿素生产企业具有较为普遍的推广性。     

甲醇对尿素生产的影响分析

尿素车间的外来氨水主要来自合成氨车间提氢和净氨工段。因我公司合成氨属联醇工艺，故氨水中含有一定量的甲醇，正常情况下其含量在1．0％－2．5％。1999年8月11－20日曾作过测试。     

弛放气等压回收制取浓氨水

一、概述: 我厂原液氨贮罐弛放气中的氨采用常压回收,制得6～8滴度的稀氨水供脱硫工段使用。81年冬季测定常压回收氨回收率仅为30％。随着生产的发展和活性炭脱硫工艺在我厂的利用,稀氨水已明显过剩,仅碳化和铜洗岗位回收的稀氨水就足以满足脱硫岗位和吸氨无硫氨水用氨需要。84年6月我厂因地制宜利用技术改造换下的合格旧设备,采用等压和常压相结合的方法,回收贮罐驰放气中的氨,经一个多月来的生产实践证明,此法操作简     

氨法脱硫在锅炉烟气净化中的应用

采用一定浓度氨水为脱硫剂的氨法湿式烟气脱硫技术,是控制锅炉尾气排放中SO_2浓度的有效方法。介绍了氨法脱硫处理锅炉尾气的原理、工艺改造流程、主要设备及副产品等,简述了工艺改造后烟气脱硫系统、硫酸铵结晶脱水系统及工艺水系统的运行及能耗情况。结果表明:氨法脱硫技术具有反应速度快、脱硫效率高、副产品价值高等一系列优点;脱硫后锅炉装置尾气排放的SO_2和烟尘浓度均达到国家环保标准,系统SO_2脱除率达到95%,烟尘脱除率达到90%;每年还可副产硫酸铵约8 320 t;具有较好的环境效益、经济效益和社会效益。     

唐山建龙ZL湿式氧化脱硫工艺的优化

唐山建龙实业有限公司焦耐厂生产的焦炉煤气主要供发电厂和冷轧板厂热处理用,其净化程度要求高.因此脱硫脱氰是煤气净化工艺中一个很重要的环节.我厂脱硫工段设在鼓风机后、煤气脱氨前.采用以氨为碱源、ZL催化的湿式氧化法脱硫工艺,将剩余氨水蒸氨所得浓氨水配入脱硫液中.该工段设有两台脱硫塔和两座再生塔,脱硫系统设计为两个脱硫塔串联脱硫,两个再生塔并联再生.经过一年多的单塔运行实践,脱硫塔后煤气含硫化氢维持在较低状态.脱出的硫磺用压滤机压滤成饼后外售,脱硫液回兑配煤,基本上解决了处理成本高、效果差、二次污染等缺陷.我厂煤气脱硫工艺见图1.     

氨水泵机械密封失效原因及改造

<正>1存在问题云南解化清洁能源开发有限公司解化化工分公司烟气脱硫系统采用氨法脱硫工艺。氨水经加压送入吸收塔与锅炉烟气充分接触,将污染物SO2回收再利用,2台IHE80-50-250型氨水泵为单臂单级悬臂式离心泵,介质为污氨水(氨质量分数12%~22%、少量酚类及少量粉尘颗粒)。该氨水泵自2009年2月投入运行后,故障率比较高,运行周期基本在20~30 d,检修较频繁,严重制     

湿式氨法烟气脱硫中气溶胶的形成特性研究

气溶胶的形成是湿式氨法烟气脱硫过程存在的主要问题,通过测试分析氨法脱硫前后细颗粒的浓度与粒径分布、颗粒形态及其组成的变化特性,探讨了氨法脱硫中气溶胶的形成机理,并考察了影响气溶胶颗粒形成的主要因素。结果表明:氨水挥发逸出的气态NH3与烟气中SO2发生气相反应是气溶胶形成的主要原因,气溶胶含(NH4)2SO4、(NH4)2SO3、NH4HSO3等组分,粒径集中在0.07～0.70μm范围内,氨法脱硫系统对其难以有效脱除;氨水脱硫液温度及其浓度、烟气中SO2浓度、液气比等对气溶胶形成具有重要影响,形成量随氨水脱硫液及烟气中SO2浓度升高而增多,在保持NH3:SO2化学计量比不变的情况下,随液气比增大,气溶胶颗粒形成量减少。最后,对气溶胶颗粒的控制措施提出了建议。     

硫酸铵晶体挂壁原因分析及处理

山东兖矿国泰化工有限公司有3台循环流化床锅炉,1#锅炉(130 t/h)和3#锅炉(260 t/h)配套布袋除尘器,2#锅炉(130 t/h)配套静电除尘器。3台锅炉原设计的脱硫方式为炉内喷钙,根据GB 13233—2011《火电厂大气污染物排放标准》自2014年7月1日起执行排放烟气中SO2质量浓度<200 mg/m3,炉内喷钙脱硫无法长期满足SO2新排放标准要求,故将锅炉脱硫改造为炉外烟气氨法脱硫。氨法脱硫系统采用三炉一塔设计,脱硫塔分为氧化段、浓缩段、吸收段,塔顶为直排烟囱。引风机来的烟气进入脱硫塔,用液氨(或氨水)作为     

氨制冷系统工艺优化改进小结

随着合成氨的不断提产扩能,系统负荷的不断增加,出现了合成氨系统冷冻工段负荷高、压力高的问题。通过放空缓解氨压缩机压力,造成浪费,无形中给环保带来的巨大压力,制约企业发展。通过对氨制冷工艺的优化改进,成功解决了氨压缩机入、出口压力高的问题,同时副产的氨水可以供给锅炉烟气脱硫等环保设施使用。氨水制备装置生产的商品氨水满足了市场商品氨水需求,也为公司增加了效益。     

废氨水回收

洞庭氮肥厂合成弛放气是经氨水站吸氨后送预脱硫加氢用,为保证去预脱硫的气体中氨含量在允许范围内,吸氨塔必须喷淋充足的水量,因此吸氨塔出口氨水浓度只有3～5％,直接排放地沟,不仅污染环境,而且造成浪费。每年约排放780吨NH_3,损失30多万元。现将稀氨水引到尿素车间稀氨水贮槽(701-F),送尿素解吸塔(701-E)加以回收(解吸塔经改造后,能力有提高)。 701-F原有一根φ89×4.5的不锈钢排放管直通废氨水贮槽(供尿素车间停车时排放贮存稀氨水之用),此管恰好经氨水站附近,利     

串联中压技术在二氧化碳气提法尿素生产中的应用

分析了原CO_2气提法尿素生产装置存在的问题,主要包括气提效率低、精馏塔出液温度低、氨水槽中氨水浓度超出设计值、单位产品综合能耗较高等。针对存在的问题,在原有CO_2气提生产装置的基础上,采用绝热闪蒸技术,串联了中压系统。改造后,单套装置平均产能提高,超过原设计产能;装置综合能耗降低,平均为105 kg/t(折算成标准煤);生产1 t尿素产品成本比改造前降低约17.21元;产品中缩二脲质量分数降低,产品质量提高;氨水槽的氨水质量分数维持在3.8%以下,远低于改造前,使设备腐蚀得到缓解。生产运行实践表明,串联中压系统的改造给生产提供了更便利的操作条件,增加了产品的市场竞争力。     

利用蒸氨工艺回收氨水中的氨

1 项目背景 我公司原有一个碳化车间,其外排废水氨氮质量浓度高达2000～3000 mg/L,严重超出污水处理厂的进水要求,出于环保的考虑,已经停产.但是,碳化车间在流程设计中是利用氨回收工段等压吸收塔塔底来的浓度为180 tt(1 tt=0.85 g/L)的氨水生产碳酸氢铵,碳化车间停产后,这部分浓氨水的回收利用问题就成了一个急需解决的问题.     

氨法烟气脱硫副产环己酮肟的探索

针对氨法烟气脱硫副产硫酸铵装置亏损问题,初步探索了氨法烟气脱硫副产环己酮肟的主要工艺步骤以及主要工艺过程的原理和方法,比较了氨法烟气脱硫副产硫酸铵和副产环己酮肟的生产成本。表明氨法烟气脱硫副产环己酮肟可以充分利用氨法烟气脱硫工艺过程的硫资源和氨资源,当环己酮价格7 000元/t·h,环己酮肟生产成本约6 945.23元/t,远低于目前工艺方法环己酮肟生产成本,该方法有明显的经济效益。