新型高速精密压力机传动机构研究

基于ADAMS动力学仿真软件,对卵形齿轮-曲柄滑块机构的新型高速精密压力机进行仿真研究,并与曲柄滑块机构的滑块位移、速度、加速度和驱动扭矩进行对比,有助于该型高速精密压力机的研发。     

含间隙高速精密压力机机构动力学研究

铰间隙是影响高速精密压力机动态精度的重要因素,为研究间隙对其动态特性的影响,本文采用非线性弹簧阻尼模型描述间隙处的碰撞接触、修正的Coulomb摩擦模型描述间隙处的摩擦、无质量圆弧间的接触约束描述含间隙铰,建立周期性冲击工况下含间隙高速精密压力机机构的虚拟样机模型,通过动力学仿真,分析了有无间隙、间隙大小和打击力对机构...     

高速精密压力机发展研究

高速精密压力机的发展过程 高速精密压力机的发展已有几十年的历史,1911年美国HENRY＆WRCHT（亨利拉特）公司制造的DIENGMACHNE压力机是世界上第一台高速压力机。该机为下传动结构,重心低,容易操作。20世纪50年代随着晶体管收音机、洗衣机和电视机等家用电器的发展,1953年德国SCHULER（舒勒）公司生产出首台1250kN闭式双点上传动高速压力机,接着瑞士BRUDERER（布鲁德尔）也生产出了BAST闭式上传动高速压力机。随着半导体和电子工业的快速发展,大规模集成电路和电器元件、微电机、芯片等产品的需求量也快速增长,这也促进了高效率、高精度的高速精密压力机的快速发展。     

高速精密压力机下死点精度研究

下死点精度为高速精密压力机的重要技术指标,直接影响着冲制品精度以及模具使用寿命。影响下死点精度的因素主要有:转速变化、温度变化、机床刚性、静平衡气压等,通过构建测试系统或使用下死点检测仪进行了下死点测试、下死点影响因素的定量分析,并简要介绍了高速精密压力机下死点控制措施:下死点动态调整、控制速度位移、控制温度位移以及简化传动系统。     

多连杆高速压力机运动学特性分析

建立了某新型多连杆高速压力机理论模型,编写了相应的计算程序.通过对其进行运动分析可知,与曲柄连杆机构的运动曲线相比,该多连杆机构具有下死点附近速度低、加速度小,回程速度高的特点;副滑块加速度的大小是主滑块的数倍,并且加速度方向相反,因此有利于主滑块惯性力的平衡.     

运动副间隙对高速精密压力机振动的影响

曲柄压力机高速化带来振动加剧问题,影响工件质量、模具和机床的使用寿命.为研究间隙对压力机振动的影响,以JF75G-200型曲柄压力机为例,在RecurDyn中建立曲柄滑块机构的刚柔耦合动力学模型.在理想模型的基础上,加入了接触碰撞模型,探讨运动副间隙对压力机激振力大小的影响.并通过RecurDyn与Matlab联合仿真,分析了间隙对振幅大小的影响,从而为高速压力机的动平衡设计提供参考.     

基于FEM的高速精密压力机动态特性分析

为了减小高速精密压力机的振动,提高其工作性能,对压力机动态特性进行了分析。用ANSYS中的弹簧—阻尼单元COMBINE14模拟部件间螺栓结合部的刚度和阻尼特性,建立了有限元分析模型。将分析结果和试验结果对比,表明有很好的一致性,说明结合部特性的确定方法合理,动态特性分析结果可信。通过改变局部结构,明显提高了压力机的固有频率,避免了共振现象的发生。     

一种新型闭式双点高速切片压力机齿轮传动机构设计

以我厂交付客户使用的压力机设计参数为依据,从台板尺寸和滑块行程次数切入,剖析了一台闭式双点800t高速热切片压力机传动结构分析设计过程.     

椭圆齿轮传动压力机的运动特性分析

具有变速传动特性的椭圆齿轮机构串联曲柄滑块机构能够明显改变传统压力机滑块的运动特性。将滑块最大速度和工作行程回程比作为衡量滑块运动性能的量化指标。椭圆齿轮的偏心率对滑块最大速度和工作行程回程比具有明显的影响，曲柄与椭圆齿轮长轴之间的安装相位角对滑块最大速度和工作行程回程比有较大影响，曲柄和连杆长度比对滑块最大速度以及工作行程回程比基本无影响。通过变换安装相位角的方式可以使同一台压力机满足各类冲压工艺的不同要求。     

花键轮精密锻造成形的数值模拟及实验研究

花键轮不同于一般齿形件的地方在于其内外都带有花键齿,针对内外带齿花键轮的多种精密锻造成形方案进行研究.拟定了使其内、外花键齿都能良好成形的精锻工艺并设计了相应的成形模具,并采用Deform-3D软件进行了数值模拟.模拟结果表明:花键轮内外齿形充填良好,等效应力与应变分布合理,总成形力较小约为279 kN.结合模拟结果与工艺特点分析可知,花键轮内齿相对外齿较难成形,采用分流导流既能使内齿成形好,也能明显降低总成形力.实验结果进一步验证了该工艺与模具很好地改善了较难成形的齿端角隅部的充填效果.     

基于运动仿真的高速精密压力机平衡系统设计

通过建立高速精密压力机的数字化模型,对曲柄滑块机构和平衡滑块式动平衡装置作了运动仿真.在运动学分析的基础上,研究了动平衡滑块重量变化与压力机不平衡惯性力周期性变化之间的关系、滑块运动速度变化与不平衡惯性力变化量的关系以及平衡气缸的作用.以直观方便的现代设计手段,探索了高速精密压力机平衡系统的设计方法.     

伺服压力机三角连杆传动机构特性的仿真分析

应用MSC.ADAMS软件建立三角连杆机构的虚拟样机,分析了不同三角连杆形状和连杆的固定铰接点的不同位置对滑块运动速度、载荷输出和驱动扭矩的影响。分析结果对于伺服压力机连杆传动机构的设计有重要参考价值。通过对滑块冲量对机构载荷影响的仿真分析结果看,滑块冲量产生的载荷在压力机上可忽略不计。     

提高高速精密压力机动刚度的原理和措施

采用模型化试验来测定几种典型的压力机机身的阻尼比、固有频率,从压力机自身结构探寻规律,探索动刚度与阻尼、固有频率及负载频率等变量的内在关系;并指出在高速条件下,有时动刚度与静刚度是矛盾的,过大的结构静刚度反而会削弱其动刚度.在足够的强度和静刚度的前提下,应当适当增加结构的柔度和内摩擦,借以改变机身的阻尼和固有频率,并提高高速精密压力机动刚度.     

圆柱直齿轮精锻成形工艺仿真及试验

圆柱直齿轮精锻是一种极具开发前景的新工艺、新技术,坯料经过塑性成形获得完整的齿形,且齿面无需后续加工或仅需少许精加工即可满足使用要求。以齿数为18,模数为2.5的带孔小齿轮为例,基于浮动凹模原理,试验得到了精锻成形时金属的流动规律,结合利用有限元仿真软件DEFORM-3D数值模拟的结果,分析连皮位置的改变对圆柱直齿轮精锻成形过程的影响,获得了较佳的连皮位置,认为当冲孔连皮的位置处在成形齿轮件的中上部时,齿轮充填性较好;数值模拟结果也表明,摩擦、挤压速度、冲头圆角半径等参数对成形力有较大的影响。     

约束分流精锻成形直齿圆柱齿轮

基于约束分流原理,以某厂生产的减速小齿轮为例,采用数值模拟和物理试验相结合的方法,对直齿圆柱齿轮精锻成形工艺进行了深入研究。通过分析小芯棒约束分流和凸缘分流两种方案下坯料孔径的大小对直齿圆柱齿轮成形过程的影响,确定出可以改善充填性与降低工作载荷的最佳工艺方案:浮动凹模下坯料尺寸为直径38 mm、孔径16 mm、高度27.3 mm的小芯棒约束分流与固定凹模下坯料尺寸为直径38 mm、孔径18 mm、高度25.5 mm的凸缘分流。由小芯棒约束分流浮动凹模形式下的力-行程曲线可知,试验结果与有限元数值模拟结果能很好地吻合。