一种新型液压阻尼器设计、建模与仿真

针对传统液压阻尼器在特殊场合不能满足制动需求的问题,提出了一种新型的液压阻尼器。采用盘状间隙结构形式,利用液体的可压缩性,使活塞腔流体出流面积迅速减小,活塞腔压力瞬间升高,给活塞相反方向的液压力实现缓冲制动;给出了该阻尼器的工作原理、数学建模以及数字仿真。仿真结果表明：盘状间隙液压阻尼器不仅可实现安全制动,而且还可实现对制动波形与制动时间的可控性,以满足不同应用场合的需求。     

液压阻尼器动态试验台设计

论述了液压阻尼器动态试验台的构成、工作原理和设计特点.根据液压阻尼器的检测和试验要求,确定了利用伺服电机提供动力、扭距传感器和光电编码器对其进行测试的设计方案.该试验台的最大输出扭矩150 N.m,带动旋转的频率不小于10 Hz.试验表明,试验台能较好地满足阻尼器各项动态试验指标的要求.     

基于AMESim的船用液压阻尼器结构优化与仿真

利用孔口流动原理建立船用液压阻尼器的数学模型,根据模型的优化目标函数对控制阀结构进行优化设计,提高了阻尼器控制阀的闭锁响应效果;采用AMESim软件建立阻尼器及试验台的仿真模型,将优化设计与常规设计的仿真结果作对比,验证了优化设计的正确性;对优化设计结果进行实物样机试验,通过试验结果与仿真结果的对比,进一步证明了优化设计的有效性,同时分析了二者的差异及造成这些差异的原因。将结构优化设计方法、模型仿真、实物样机试验相结合,设计出满足船用要求的液压阻尼器。     

一种新型丝杆副旋转阻尼器的设计与计算

设计了一种新型丝杆副结构旋转运动阻尼器。基于流体力学理论推导出其位置阻尼力特性的计算方程,精确计算了线性孔口阻尼器活塞各位置的节流面积。同时进一步研究了非线性孔口阻尼器的外特性,该新型阻尼器具有阻尼力对位置敏感特性;线性孔口具有“陡峭”的阻尼力特性。而二次非线性孔口则相对柔和;位置阻尼力特性对非线性孔口的尺寸、形状均非常敏感。     

一种新型液压油缸装配机构设计

针对目前液压铰链生产过程中,人工调整安放液压油缸所产生的生产效率低、装配质量低以及工人劳动强度大的问题,设计了一种液压油缸装配机构.机构由上料机构、检测调整机构以及夹取机构三部分组成,实现了液压油缸自动上料、销孔朝向的自动检测调整以及向传输治具上自动安放的功能.现已应用于液压缓冲铰链的生产线上,其方法对解决同类问题具有...     

液压阻尼器综合性能试验台开发与设计

介绍了液压阻尼器综合性能试验台组成、原理、功能特点以及测控系统.该试验台采用了模块化设计方法,结构简单紧凑,并通过实际使用,证明该实验台具有工作可靠、操作简单的优点.     

石油井下工具用液压阻尼器的研制

文章介绍了一种石油井下工具上使用的液压阻尼器的结构与工作原理,对该阻尼器的阻尼性能进行了分析,得出了阻尼性能的计算公式。分析表明,阻尼效果随节流孔直径增大而降低,随阻尼孔板数量的增多而增大;阻尼力的大小与活塞面积、恢复弹簧的刚度和压缩量等参数有关,可以通过改变弹簧的性能,获得需要的阻尼力。讨论了阻尼器的工作环境及对其性能的影响,指出要选择温度稳定性好的液压油。该液压阻尼器已在石油井下工具中应用,效果良好。     

新型阻尼器的力学建模与试验

针对舰艇管路系统抗冲击的特殊要求,设计一种容量大、能量吸收率高的新型阻尼器,根据新型阻尼器结构的几何特征用数学的方法推导其力学模型,并由跌落试验进行验证。该力学模型中的参数由数值模拟阻尼力假定为常数的新型阻尼器和跌落台构成的单自由度系统确定,通过对新型阻尼器的跌落试验选用三个不同冲击速度时的阻尼力－速度曲线对模型参数已知的力学模型进行验证。将试验测得地阻尼力－速度曲线与该力学模型理论预测地阻尼力－速度曲线比较发现,二者吻合得很好,从而验证了该力学模型的可靠性。     

间隙液压粘滞阻尼器特性参数分析

主要介绍用于桥梁上的间隙液压粘滞阻尼器,分析其工作原理及影响其工作性能的参数。建立数学模型,在MATLAB的中进行仿真,通过改变工作介质的特性参数,如动力黏度、体积弹性系数和间隙量,研究参数对阻尼器性能的影响。     

动压阻尼器设计及仿真分析

本文就动压阻尼器的模型和结构设计进行了论述，进行了从系统要求到动压阻尼器结构设计的模型推导和工程要求的模型简化。     

空心液压缸同步系统的设计建模及仿真

针对液压同步系统的特点,分析了同步控制方式和控制策略,设计了以空心液压缸为执行元件的双缸同步系统,建立了系统的数学模型,并采用PID控制算法对该系统进行了校正,利用MATLAB进行了理论仿真.结果表明该同步系统具有响应速度快,控制精度高的优点,其同步误差控制在1.5mm以内.     

新型液力变矩器减振系统性能仿真分析

对各种新型液力变矩器减振系统结构上的特点进行了分析,并根据某车型的传动系参数建立了加装不同形式减振系统的传动系扭振分析模型。根据模型,比较分析了加装不同形式的减振系统时传动系的固有频率。并对比分析了在相同发动机转矩矩激励下,分别安装传统形式与新型的TTD、Twin TD式扭振减振时传动系统的受迫振动响应特性。结果表明,针对该传动系采用TTD式减振系统比TD式减振系统可以有效降低传动系扭振,而采用Twin TD式减振系统可实现更好的减振效果。该研究对液力变矩器减振系统的设计有一定指导意义。     

车用新型旋转式磁流变减振器的设计与仿真

针对现有车用磁流变减振器(MRD)低频时阻尼力很小的问题,设计一种基于剪切模式的旋转式磁流变减振器,使减振器具有磁流变液用量小、低频时也具有大阻尼的性能,不仅能改善车辆的平顺性,也能提高车辆的操纵稳定性。进行了减振器的结构设计,利用ANSYS软件对磁场进行了有限元分析,以多学科优化软件ISIGHT为平台,以初步设计的减振器结构模型为对象,联合CATIA、MATLAB软件,对减振器的结构进行自动优化设计。采用SIMULINK软件对减振器外特性进行了仿真,结果表明,所设计的磁流变减振器在速度接近于零时就可达到很大的阻尼,可为车辆侧倾控制提供足够的阻尼力。     

大型液压阻尼器试验台架设计及分析

针对大型液压阻尼器试验系统设计了一种电液伺服加载试验台架。台架设计了卧式四导向柱结构及带液压夹紧装置的可移动支座,以满足台架输出加载力大及不同规格试验件安装空间可调的功能需求。运用有限元方法,采用ANSYS软件,校核了台架强度和刚度,并对影响夹紧力的因素及台架振动特性进行了仿真分析。仿真结果表明,台架强度和刚度均满足要求,台架固有频率远高于其加载工作频率,不会发生共振;夹紧力大小与夹紧缸和导向柱之间距离成正比,与导向柱和支座配合间隙以及支座厚度成反比。该研究实现了试验台架总体结构设计及夹紧装置的优化,对于大型电液伺服加载试验台架的实现具有指导意义。     

新型液压抽油机的节能设计与仿真

液压抽油机技术由于显著的节能效果而发展很快,以节能降耗为目的设计了一套液压抽油机系统。在机械结构方面,该系统采用机械配重的方法来完全平衡抽油杆的重量,使得抽油杆下降的势能储存在配重中并在上升抽油时重新利用,从而减小了系统的装机功率而节能;在液压控制方面,该系统利用了电液比例负载敏感技术,使压力和流量实时自动适应负载的需求,达到了高效节能和准确的控制。通过参数理论分析计算,表明该新型液压抽油机装机功率和在工作循环周期内消耗的功率比同类抽油机均低。在AMESim环境下建立了电液比例负载敏感系统的测试模型,并验证了该模型的正确性。在此基础上建立了整机系统的仿真模型,通过仿真和分析证明了该新型液压抽油机的节能效果。     

液压支架液压系统建模及仿真分析

液压支架作为综采装备的关键设备,其液压系统的安全性、可靠性和生产效能对于煤矿开采有着重要的作用。该文提出一种用AMESim液压系统仿真建模软件对液压支架液压系统进行仿真建模的方法,利用AMESim液压系统建模仿真软件对支架的主要液压回路进行建模仿真,分析其动态特性,仿真结果有助于改善设计、可靠性和可操作性,从而显著降低了成本和设计研发时间。     

CPC液压系统的建模与仿真

对1700mm冷轧平整机组CPC液压控制系统作了介绍,建立了相应的数学模型,利用MATLAB的工具箱SIMULINK对其进行动态仿真,得到较为满意的结果.