旋流板塔罩筒高度计算和叶片落料图画法探讨

论文对旋流板罩筒高度计算和叶片落料图的画法进行了探讨,进一步澄清旋流板罩筒高度的确定方法,并提出比较实用的旋流板叶片落料图的准确画法。     

提高铝电解槽导、锤杆密封集气效果的措施

我公司旧系统由于电解生产技术尚不完善,出现260台电解槽由于设计的不合理,致使电解槽密封效果较差,不仅造成电解槽集气效果差,使F-变为HF白白流失,造成能源的浪费,而且严重地影响了净化效率,为此,对其进行改造,解决了上述问题。存在的问题1.阳极导杆密封阳极导杆与水平罩板之间采用夹石棉布的U形板进行密封。U形板用六个φ12mm的螺钉固定在电解槽水平罩板上,如图1所示,在U形板上安装用以密封水平罩板和阳极导杆之间缝隙的石棉布。U形板用螺钉固定在水平罩板上,夹板与U形板之间装上石棉布后用螺钉上紧。在实际使用当中,发现存在如下问题…     

振动式自动送料装置

在无心磨床上加工圆棒工件时,以前采用手动送料,现设计了振动式自动送料装置,减轻了工人的劳动强度,并提高了加工效率。 1.工作原理 其工作原理如图1所示,牵引电磁铁9及衔铁10通电后产生周期性的吸力,由于衔铁固定在料筒底板12上,吸引力克服弹簧钢钣7的支承力将料筒吸下,与吸力相对应,弹簧钢板产生周期性的反作用力。弹簧钢板倾斜地安装在料筒与上底座之间,其作用力将产生两个方向的分力,垂直向上的作用力F_1和沿料筒圆周切向方向的圆周运动力F_2。F_1产生振动,克服工件与料筒的摩擦,F_2使工件沿料筒圆周运动。据此,当牵引电磁铁线圈通电后,工件就会在料筒中沿圆周螺旋槽运动起来,并通过铜管通向磨床的托板,实现自动送料。     

无心磨床自动送料装置

以前在无心磨床上加工圆棒工件 ,采用手动送料 ,现设计自动送料装置 ,减轻了工人的劳动强度 ,提高了产品质量 ,并提高了加工效率。1.工作原理 (见图 1)图 1　自动送料装置原理图　　牵引电磁铁 9、10通电后产生周期性的吸力 ,由于衔铁固定在料筒底 12上 ,吸引力克服支承弹簧钢板 7的支承力将料筒吸下 ,与吸力相对应 ,弹簧钢板产生周期性的力 ,弹簧钢板倾斜地安装在料筒与上底座之间 ,其作用力将产生两个方向的分力 :垂直向上的作用力Ｆ1,沿料筒圆周切向方向的圆周运动力Ｆ2 。Ｆ1产生振动 ,克服工件与料筒的摩擦 ,Ｆ2 使工件沿料筒圆周运动 …     

凯斯800系列平地机

凯斯800系列平地机有着独创的可上翻式后部发动机罩、坚固的A型牵引架和刀板,精心设计的驾驶室,有着良好的全景视野和简明易用的工业标准控制杆,可以使凯斯平地机在道路新建、改建和场地整理的诸多场合中大显身手。     

防尘圈落料冲孔成形复合模具设计

图1所示防尘圈为推土机齿轮箱上一个零件，材料为08钢，形状及尺寸如下： 1．工艺分析及工艺方案的确定 该件包括落料、冲孔、成形三个工序，板厚为0．5mm，在钢模冲裁中属于薄板冲裁，冲模间隙较小。工艺方案有三种：①落料，冲孔，再拉深成形。②落料冲孔同时完成，再拉深成形。③落料冲孔成形同时完成。     

低开关频率下的地铁牵引电机定子磁链控制技术

降低开关频率造成地铁牵引电机定子磁链谐波较大,无法保证其安全稳定运行。为此,在低开关频率约束下,提出基于连续型操作的牵引电机定子磁链控制技术。计算旋转磁场和转子的转速差,利用定子电阻、电角速率等参数创建牵引电机等效电路,明确牵引电机运行情况;将定子静止坐标系中的电流与磁链视作变量创建滑模观测器,获得定子磁链当前观测值;运用间接定子量控制法增强牵引电机低速控制能力,推导定子磁链与电磁转矩在静止坐标系中的空间向量;面对中高速运行电机速率,采用连续多磁链控制策略,将磁链轨迹从圆形平滑过渡到多边形,完成平滑的定子磁链闭环控制。实验结果表明,所提方法很好地控制了转矩波动与电流冲击,提高了牵引电机系统的整体控制能力,在长时间工作下依旧能保证地铁可靠运行。     

板链输送在汽车总装的应用

正板链输送设备的定义及分类板链输送是将被输送工件放置于输送面板上,有时输送面板上会附带有工艺支承装置,输送面板随着长节距牵引链条在驱动装置的拖动下前行,从而实现工件的输送,该铣镗主要用于大总成件或整车的直线输送和装配。随着汽车制造业的迅速发展,板链输送系统被广泛应用到各大汽车制造厂,不断提高生产车间自动化水平。板式链输送机结构形式多样,在汽车行业中应用最多的是平板输送机,主要应用在内饰装配线、总装配线、内外装调整线、淋雨输送线及交验线等。     

地链输送机的自动寄送装置

地链输送机是连续链式输送机械中的一种。它由无极的牵引链条(又称“地链”)、牵引轨道、载货小车等组成。牵引轨道设置在地下,利用地面来承载,牵引链沿着牵引轨道移动,地面上的载货小车将其前部的扦销插入牵引轨道的纵向槽中,由固定在牵引链上的推     

用软材质冲模消除拉延划痕

我厂为外单位协作生产9伏直流电机的罩和壳,见图1所示。外观要求表面无拉延划痕。因两零件形状相似,这里仅叙述罩的制造过程。从图1可知,零件尺寸要求和外观要求均较高,采用两道工序生产:1.落料拉延;2.引伸。零件原材料用08F,板厚δ=1±0.09的冷轧板。在落料拉延中,模具采用典型复合模结构(见图2)。凸凹模材料用Cr12,热处理HRC60～64,内腔光洁度(?)10,圆角半径取R5,凸模与凹模单面间隙取1.3毫米。制得零     

散料料斗干式除尘系统

介绍了一种新型干式除尘方法,一种用于转载料斗的除尘系统。包括插入式布袋除尘器、落料格栅、挡风板、防尘帘等装置。物料落入料斗中,允许物料向下,但阻止灰尘向上逃逸,除尘器过滤后的洁净空气排放到大气中,除尘效果好,维护方便。     

板条料压槽装置

我厂生产的微小型空气压缩机中,风扇罩采用钢板条料制成。为了减轻重量,我们根据风扇罩大小不同分别采用0.8～1.2mm厚的钢板制成。由于空压机振动较大,为了增加风扇罩的刚度。牢固性和提高外观质量,需要在制风扇罩的钢板条料上沿长度方向压一道线槽(图1).我们自制了一种板条料压槽装置(图2),用此装置对0.8～1.2mm厚钢板条料压槽后制成的风扇罩外观美、重量轻、刚度大和稳定可靠。     

“长安雪虎”SC6370车前罩板扣合模的设计与制造

该项目是长安汽车(集团)有限责任公司新开发的“长安之星”SC6370微型客车的部分模具开发项目,主要包括前罩板外板、前罩板内板冲压模各三套和前罩板扣合模一套,共七套模具,见图1。     

刮板输送机牵引链动态分析

通过分析刮板输送机传动过程及张力变化情况,利用仿真模拟技术对刮板输送机驱动链轮与牵引链之间的啮合特性及牵引链张力变化情况进行分析,并通过现场实验进行验证,得出了一些刮板输送机运行动态规律,为刮板输送机后续结构优化及工况监测提供重要依据。     

圆环链轮的齿形设计

一、前言采用圆环链作牵引和承载构件的斗式提升机等设备,普遍用带链窝的链轮作驱动轮。对于取料头成刚性L型的链斗卸船机,由于要在圆环链上安装取料斗和支承滚轮,并且链斗运行轨迹较复杂,因此不能采用普通链窝式链轮,而必须使用齿形链轮作为驱动轮。这种结构在引进的1200t/h链斗卸船机上已被采用。交通部水运所研制了刚性L型链斗卸船机模型,图1为链斗运行轨迹。取料斗背部伸出四块特殊形状的支持板,板中间安装销轴,料斗与链条借助销轴相联,销轴一端安装支承滚     

防尘板复合模设计

1．零件分析 防尘板（见图1）是我公司生产的客车型号为HF11811后制动器上的一个零件。该零件材质为08A1,料厚为1mm大批量生产,质量要求高,大面要求平整,表面不允许有皱折及拉伤等缺陷,其结构属于典型的旋转体拉深件。     

基于EDEM的单侧犁式卸料器弧形挡料板仿真研究

犁式卸料器是带式输送机的关键装置，针对挡料板的磨损问题，文中分析了磨损机理并制作了仿真模型，通过EDEM进行仿真试验，重点研究了在相同工况下不同曲率的挡料板对卸料速度、挡料板的磨损，通过改变挡料板曲率半径的大小分析了冲击磨损和平均速度之间的关系。通过分析选取了最佳曲率半径。     

刮板输送机上散料流形成及重载段链环力学特性分析

针对复杂工况下刮板链的载荷多变问题,对刮板输送机上煤散料的运动及链环的受力特性进行了分析。首先,基于离散元法和多体动力学法,建立了刮板输送机的刚散耦合模型;然后,对其输送过程中刮板输送机上散料流的形成及煤散料堆积轮廓的成因进行了分析,并以此为基础进一步研究了重载段链环的运行阻力和动载荷;最后,基于理论分析和仿真运行的结果,对平稳、紧急停机及满载启动工况下,输送机刮板链环间接触力的大小和变化趋势,及主要影响因素进行了分析。研究结果表明:输送机平稳运行时,因散料堆积而导致的挡煤板侧链环间的接触力更大,其值为0.328 kN～122.557 kN;紧急停机时,输送机运行速度的降低使得其接触力值减小为0.745 kN～77.602 kN;满载启动时,因启动速度增大和煤散料堆积使得接触力值异常增大,且最大值为161.328 kN;该结果可以为解决实际工况中刮板链的卡链或断链提供理论依据。     

复合模的自动退料机构

复合模自动退料机构采用滑板式自动退料,它分别与上、下模座连接,以压机的滑块6为动力,滑块上下运动带动拉杆7,使接料板8在滑杆9上往复运动(见附图)。滑块上行时,接料板就伸进上、下模之间接住从上模打下的工件;淆块下行时,接料板就退出,同时把工件送进压机旁的接料箱中进行重叠,实现了自动退料。这样既能节省工时,又能防止产生废品。操作简便、提高工     

应用拓扑优化方法的发动机罩板结构轻量化研究

以某型车的发动机罩板作为研究对象,以拓扑优化方法作为指导,设计三种不同方案对罩板结构进行拓扑优化,并通过有限元模拟计算进行力学性能分析,比较并评价三种方案,总结并得出最优罩板结构优化方案,减轻罩板重量,改善罩板的实际力学性能,对于其他汽车部件结构轻量化设计具有较大的指导和借鉴意义.