真空炉和盐浴炉热处理对比分析

真空炉在工模具钢热处理领域应用越来越广泛,大有替代盐浴热处理之势。介绍了盐浴热处理高速钢的优缺点及真空炉在热处理中的应用情况。从热处理成本角度对真空热处理和盐浴热处理进行了对比,总结了真空热处理的优点,并提出了真空热处理的发展方向。     

钛合金固态相变的归纳与讨论(Ⅶ)——钛合金热处理的归类(续)

承接文献《钛合金固态相变的归纳与讨论(Ⅳ)——钛合金热处理的归类》(钛工业进展,2009, 26(3):26-29)讨论了钛合金热处理的归类。根据不同热处理工艺的特点和热处理过程中的组织转变原理,对钛合金的热处理进行了梳理和归类,对钛合金不同热处理工艺对应的专业术语进行了规范,并对比解释了不同热处理工艺专业术语的内涵和异同,建立了钛合金热处理工艺术语与显微组织结构变化的约定关系。     

舞钢中厚板热处理生产概况

简要介绍了舞钢主要中厚板热处理钢板的品种、用途及主要热处理工艺;并以第二轧钢厂配套的热处理线生产的典型热处理钢板为例,分别具体介绍了各条热处理线型式、用途、配置和运行特点。通过对该典型的热处理车间的介绍,全面展示舞钢的热处理生产状况,以供业内读者参考。     

喷嘴与钢轨间距离对喷风冷却效果的影响

通过采用ANSYS FLOTRAN流体软件模拟钢轨喷风冷却热处理过程中流场的速度分布,以及钢轨热处理实验,分析了喷嘴与钢轨之间的距离对钢轨热处理后硬度的影响。喷嘴与钢轨之间的距离在15～20 mm范围时,钢轨热处理后硬度分布最好,热处理效果最佳,为钢轨在线热处理生产线的建设提供了理论基础。该流场模型模拟结果与试验结果完全一致,为钢轨喷风冷却热处理工艺的优化提供了一定的指导作用。     

高品质热处理钢轨开发

邯钢钢轨热处理线投产以来,通过开发热处理轨平直度控制集成技术、热处理轨系统化冷却控制工艺技术、组织性能均匀性控制技术等,极大地推动了高品质热处理轨开发工作,保障了热处理轨各项性能指标均符合标准和客户要求。     

悬挂链式热处理炉的炉温稳定性及均匀性测试

介绍了悬挂链式热处理生产线的特点,阐述了热处理炉温度稳定性和均匀性测试的重要性,设计了悬挂链式热处理炉温度稳定性和均匀性测试装置,并进行了测试。结果表明:悬挂链式热处理炉温度稳定性和均匀性符合设计标准,能够满足相应工件热处理生产的工艺要求。     

镁合金热处理的研究进展

本文综述了镁合金常规的热处理方法、特点和热处理工艺对镁合金微观组织和力学性能的影响。通过对镁合金热处理方法的归纳和总结,展望了镁合金热处理的发展方向。     

高温铁素体用P1钢级无缝钢管热处理工艺研究

文章通过对P1钢级高温铁素体无缝管实验室热处理工艺的研究,将实验室筛选最佳的热处理工艺应用到现场热处理试制,依据试制结果对现场热处理工艺进行调整,从试制结果可以看出,调整后的热处理工艺大大缩短了生产工序,节省了制造成本。     

热处理温度对热镀锌双相钢组织和性能的影响

对不同温度热处理的两种热镀锌双相钢的组织和性能进行了测试,研究了热处理温度对热镀锌双相钢组织和性能的影响,结果表明:在780 ℃热处理时,组织中存在一定比例的珠光体组织,当热处理温度在800 ℃以上时,组织为铁素体 马氏体.热镀锌双相钢的屈服强度随热处理温度的升高而降低,当热处理温度从780 ℃上升到800 ℃时,屈服强度急剧下降.屈强比随热处理温度的升高而降低,当热处理温度从780 ℃上升到800 ℃时,屈强比急剧下降.     

压力容器热处理质量控制系统简述

本文介绍了哈尔滨锅炉厂有限责任公司压力容器制造过程中热处理质量控制系统,重点阐述了热处理质量主要的热处理工艺控制环节。     

焦炉输出热量利用与探讨

就焦炉输出热量而言,赤热焦炭的显热居第一位,荒煤气的显热居第二位。烟道废气的显热居第三位,三者合计约占焦炉输出总热量的80%~90%,但荒煤气热能回收技术目前尚处于探索阶段。介绍了首钢京唐焦炉输出热量红焦显热充分利用的现状及焦炉上升管荒煤气显热回收技术和煤调湿技术的探讨,对焦化厂节能降耗提高经济效益具有重要作用。     

铜精炼阳极炉保温过程重油燃烧热效率探讨

根据能量平衡原理,建立保温过程热效率的数学模型,并对其进行讨论。结果表明:随着空气过剩系数的增大,排烟热损失增加,热效率降低。从总体来看,铜精炼阳极转炉的热效率偏低,余热利用的前景和空间是非常大的。     

一种新型高效强化传热技术--高温热管翅强化传热技术

介绍一种新型高效强化传热技术--高温热管翅强化传热技术.阐述了高温热管翅强化传热的形成过程,分析了其强化效果,结果表明其传热系数远远高于光管内的传热系数.最后给出该种强化传热技术的应用展望.     

圆形开孔翅片管式换热器传热特性的数值模拟

翅片管式换热器是目前气液热交换设备中使用最广泛的一种,它是通过在普通基管上加装翅片来达到强化换热的目的。通过对圆形开孔翅片管空气侧的流动与传热特性进行数值模拟,得到换热器的流场特性,分析在有无扰流孔的情况下翅片管表面的局部换热系数分布规律,并得到扰流孔数、尺寸、位置因素对空气侧传热性能的影响。模拟结果表明：在一定范围内,换热器换热量随着扰流孔数量增加不断增加;随着扰流孔尺寸增大,总换热量呈减少态势;相对来说,扰流孔位置与换热量并无直接关系。     

铜精炼炉重油燃烧过程热效率探讨

根据能量平衡原理,建立氧化过程热效率的数学模型,并对其进行分析,结果表明:随着空气系数的增大,排烟热损失增加,热效率降低。从总体看,铜精炼阳极转炉的热效率偏低,余热利用的潜力非常大。     

高炉渣余热驱动空气布雷顿循环热力学分析

在高炉渣干式粒化余热回收装置的基础上,提出了高炉渣余热驱动的空气布雷顿循环装置,建立了该循环的有限时间热力学模型,对该装置的余热回收性能进行了研究。通过数值计算,分析了压气机压比、压气机进口相对压降（工质质量流率）和余热回收温度对循环功率、热回收效率和循环热效率的影响。结果表明：通过调整压气机进口相对压降和压气机压比,能使热回收效率和循环功率取得最大值;余热回收温度越高,循环功率、热回收效率和循环热效率也越高,同时,压气机进口相对压降的适用范围也越大。并以循环功率最大为目标,优化了压气机压比和压气机进口相对压降,得到了最大循环功率为51.46kW,最大热回收效率为11.98%,对应的循环热效率为20.71%。     

薄板坯连铸结晶器铜板温度及热流密度分布

薄板坯连铸结晶器的传热过程直接影响到铜板的寿命,有必要研究薄板坯连铸结晶器的传热特征。为了研究薄板坯结晶器的热流密度,通过开发的结晶器温度监测软件检测了珠钢结晶器铜板的温度。根据在线实测的铜板温度以及薄板坯连铸机冷却参数,建立了薄板坯结晶器铜板传热模型,计算并验证了结晶器热流密度的分布函数,同时通过二次回归得出了结晶器热流密度与结晶器高度的关系式。结果表明,在宽度方向上铜板温度和热流密度的分布具有相似的规律性,距离弯月面越近,热流密度和温度的波动越大。弯月面处热流密度值大于4．2MW／m^2,是造成结晶器铜板被侵蚀的主要原因。     

填充床换热器内置圆形通道对取热的影响

利用fluent三维数学模型研究了蜂窝陶瓷填充床内圆形通道特征尺寸对内置换热器取热的影响。结果表明,换热管周围热气体平均流速随着内置圆形通道直径的增加而减小,取热效率则随着圆形通道直径增加呈现先增加后减小的趋势,并存在最大值;在管内工质水工况确定的条件下,换热器取热受换热管周围热风流速、风温的影响以及来自蜂窝陶瓷端面与内部通道辐射的影响。     

高通量换热管与烧结型高通量换热管性能介绍

高通量换热管是管壳式换热器强化传热技术深入研究下的产物。通过介绍汽化核心和汽泡形成阐释其强化传热原理。烧结型高通量换热管是多种高通量换热管型中具有代表性的一种,在有相变的沸腾工况下,其提高传热效果已被证实,但强化程度说法不一。通过蒸发池沸腾测试试验,比较公司自行研发的烧结型高通量换热管和普通光管的测试结果,探究高通量换热管的真实传热性能,对高通量换热器设计及高通量换热管的研发提供参考建议。     

热处理对Fe基非晶合金涂层的相组成及摩擦磨损行为的影响

采用爆炸喷涂技术在Q235不锈钢基体上制备Fe基非晶合金涂层,在500~700℃下对涂层进行热处理,研究热处理温度对涂层的相组成和摩擦磨损性能的影响。结果表明:随热处理温度升高,涂层中非晶相含量明显减少,700℃热处理后,非晶相含量(体积分数)由热处理前的85.54%降至38.94%;热处理后涂层结构变得更致密;喷涂态涂层的平均显微硬度为1 095.6 HV0.05,500℃热处理后硬度变化不大,随热处理温度升高呈缓慢上升的趋势;与喷涂态涂层相比,500和600℃热处理后涂层的平均摩擦因数稍有增加,而700℃热处理后平均摩擦因数减小15%;热处理温度为600℃时涂层的磨损量较热处理前降低20%,耐磨性能最好,而热处理温度为700℃时涂层的质量磨损增大到热处理前的3倍以上,主要是涂层晶化相明显增加,氧化物含量增多,涂层变脆所致;磨损机制为则由喷漆态的粘着磨损向磨粒磨损,再到二者混合机制磨损转变。