含钒石煤微波焙烧提钒试验研究

以某含钒石煤为原料进行微波焙烧提钒研究,并与常规焙烧提钒进行对比,主要考察微波焙烧温度、微波焙烧时间、硫酸体积浓度、浸出时间、液固比、浸出温度对钒浸出率的影响。结果表明,在微波焙烧温度550℃、焙烧时间20min、硫酸体积浓度15%、浸出时间6h、液固比1.5∶1(mL/g)、浸出温度95℃的条件下,钒浸出率为86.64%,在相同浸出条件下,常规马弗炉700℃焙烧1h钒的浸出率为84.22%。微波焙烧相对常规焙烧能在更低温度、更短时间内达到相同的提钒效果。     

石煤提钒新工艺研究

对石煤提钒进行了研究，提出了稀酸常温浸出，９０１树脂离子交换等新工艺流程，并对实验结果进行了分析讨论。该工艺与传统工艺相比，可有效地提高Ｖ２Ｏ５的回收率，降低产品生产成本２５％左右，生产操作简单，产品质量稳定，并已在工业生产中推广应用。     

石煤微波浸出提钒工艺研究

考查浸出时间、硫酸浓度、液固比及微波功率等因素对石煤中钒浸出率的影响。研究表明,当浸出时间为60min、硫酸质量浓度为13%、液固比为2∶1、微波功率为800 W时,钒浸出率可达83.2%。     

微波焙烧对石煤钒矿浸出的影响

研究了微波焙烧预处理石煤钒矿,考察了微波功率、微波焙烧时间等因素对钒浸出率的影响。结果表明,微波焙烧预处理钒矿石12min,然后在搅拌条件下用硫酸浸出2h,钒浸出率达69.04%,与相同浸出时间内未焙烧矿样相比,提高了近20%。微波焙烧预处理后浸出效率明显提高,浸出时间缩短50%以上,而且能耗和污染也大幅度降低。     

石煤钠化焙烧,酸浸,离子交换提钒新工艺的试验研究

研究采用石煤钠化焙烧、水浸渣常温稀酸（或塔酸）浸出,901树脂常温离子交换提钒新工艺。V_2O_5的总回收率达76.56％。与传统的加温水浸-加温酸沉粗钒工艺相比,钒的总回收率提高25个百分点以上;吨钒成本降低25％左右;产品质量优于国标GB3283-87冶金99级V_2O_5的标准。     

硫酸焙烧对石煤提钒过程的影响

采用硫酸焙烧—浸出工艺从某难处理石煤中提钒,分析了硫酸焙烧及浸出过程中矿物物相及微观结构的变化。结果表明,当加入0.25mL/g硫酸在200℃焙烧1.5h后,按液固比(mL/g)为1.2在80℃浸出60min的条件下,钒浸率可达到85.57%。硫酸焙烧过程中方解石转变为硬石膏,含钒云母结构被破坏,同时生成硫酸铝钾晶相,矿物微观结构疏松多孔。与传统酸浸工艺相比,硫酸焙烧—浸出工艺的焙烧温度低、浸出过程无助浸剂、浸出时间短、浸出率高、能耗低。     

石煤流态化焙烧—酸浸提钒工艺研究

采用流态化焙烧—酸浸工艺从某含钒石煤中提钒,考察了流态化焙烧参数和浸出参数对钒浸出率的影响。结果表明,在焙烧温度750℃、焙烧时间15min、助浸剂氟化钙用量5%、硫酸体积浓度15%、浸出温度98℃、浸出时间6h、液固比1.5∶1的条件下,钒的浸出率可达83.90%。     

石煤提钒在湖南的发展

回顾了湖南石煤提钒传统工艺的形成过程,介绍了目前已在生产上应用的几种石煤提钒新工艺,对促进石煤提钒的进一步发展提出了建议。     

石煤提钒工艺中的新型焙烧装置

简单介绍了几种适合焙烧石煤的装置,详细介绍了一种利用流态化沸腾焙烧技术的新型石煤焙烧装置,与传统的流态化焙烧炉相比,具有结构简单的优点。     

石煤提钒的焙烧方式管见

本文对目前石煤提钒采用的焙烧方式作了比较,并论述了其他几种焙烧方式应用的可能性。提出了一种可能替代平窑焙烧方式的设计。     

石煤提钒碱浸过程动力学研究

研究了石煤空白焙烧料NaOH溶液浸出过程中液固比、NaOH溶液初始浓度、反应搅拌速率、矿石粒径、温度对浸出速率的影响,确定了石煤提钒碱浸过程动力学方程式,计算了反应的表观活化能.结果表明:液固比、反应搅拌速率对浸出速率的影响不大,NaOH溶液初始浓度、矿石粒径、浸出温度对浸出速率的影响显著;V2O5的浸出动力学适用于收缩未反应芯模型,浸出反应服从化学反应控制过程;根据Arrhenius公式,使用曲线拟合法,近似求得该反应表观活化能约为58.5 kJ·mol-1,进一步表明该反应属于化学反应控制.     

钙盐添加剂焙烧对石煤提钒的影响研究

文章以湖南某地含钒石煤矿样作为研究对象,采用钙化焙烧工艺,经过水浸酸浸联合浸出,通过优化添加剂的组成比例、焙烧温度和时间等参数,结果表明:钙质添加剂为CaO和CaCl2,添加配比分别为6%和4%,在焙烧温度850℃的条件下焙烧90 min,浸出时间2.5 h的条件下,钒的浸出效果达到最佳,为91.1%。实现了钙盐添加剂对钒浸出率的显著提升。     

微波焙烧—酸浸对石煤钒矿提钒的影响

研究了以石煤为原料,加入复合添加剂Na2CO3和K2CO3,经微波焙烧、硫酸浸出钒。石煤中混入30%复合添加剂(m(Na2CO3)∶m(K2CO3)=7∶3),于微波750℃下焙烧4 h,90℃下酸浸7 h,控制液固体积质量比2∶1,钒浸出率达95%。与传统的钠化氧化焙烧法相比,钒浸出率较高,而且大大降低了对环境的污染。     

方山口石煤提钒焙烧工艺研究

研究了焙烧对从方山口石煤中提钒的影响,考察了焙烧温度、入炉温度、有机质、添加剂氯化钠用量、焙烧时间、焙烧气氛和矿样粒度对钒浸出率的影响,试验发现,对来自同一矿区的矿样,当其中钙元素质量分数较高时,熟料中高价钒的水浸出率较低,采用1％的硫酸作为浸出剂对水浸渣进行再浸出,钒的浸出率可提高10％,最高可提高40％－50％。     

硅质石煤钒矿提钒新工艺研究

通过单因素条件试验确定了"空白焙烧-碱浸"和"氧化剂氧化-酸浸"这两种提钒工艺的最优工艺参数。试验结果表明:空白焙烧-碱浸的最佳工艺条件为矿样粒度0.074 mm、焙烧温度800℃、焙烧时间3 h、氧分压10~100Pa、浸出温度90℃、浸出时间3 h、烧碱浓度40 g/L、液固比1.5∶1.0,在此条件下钒的浸出率可达到83.8%,比传统的钠化焙烧-酸(碱)浸工艺提高20%以上。在矿物粒度0.074 mm、氧化剂MnO2用量为5%、硫酸浓度为40%(质量分数)、浸出温度为90℃、浸出时间为9 h、液固比为2.5∶1.0的条件下,氧化剂氧化-酸浸提钒工艺的钒浸出率可达72.4%,比传统的钠化焙烧工艺高出10%以上。     

石煤提钒钠化焙烧中烧结现象的研究

选取湖北某地石煤作为试验原料, 通过测量焙砂的松装密度和一次水浸率来研究不同焙烧温度、添加剂的种类和用量对于石煤烧结的影响. 试验表明, 石煤钠化焙烧时, 随着温度的上升松装密度增加, 烧结越严重, 钒浸出率下降, 焙烧温度应控制在750 ℃左右之间. 在最佳温度时NaCl添加量不应超过6%, Na_2CO_3添加量不应超过4%, MX_3添加量不应超过5%, 否则也会引起较严重的烧结从而降低钒浸出率.     

石煤提钒焙烧工艺及机理探讨

文章考察了焙烧温度、焙烧时间、添加剂种类、添加剂与矿样配比及焙烧气氛对钒浸出率的影响。试验发现,适合湖南石煤焙烧阶段的最佳工艺条件为：焙烧温度900℃、焙烧时间3h、彤石煤矿样／WCsCO3=100／10,钒的浸出率可达83％。     

方山口石煤提钒焙烧相变机理的研究

对石煤提钒焙烧过程相变机理的研究是在石煤提钒工业生产中的主要研究课题之一。借助X衍射分析手段,详细研究了方山口石煤无添加剂焙烧和加添加剂氯化钠焙烧过程中,矿样中主要物相随温度升高的变化。得出了方山口石煤钠化焙烧过程中主要物相变化的化学反应方程式。     

石煤无盐焙烧萃取提钒过程杂质行为的考察

在含钒石煤无盐焙烧、萃取法提取99级V_2O_5新工艺中,有机相、反萃水相、萃余水三体系直接返回循环使用,本文是考察主要杂质元素在此工艺中的行为,论证三体系返回闭路循环时,杂质不会影响操作和产品质量。     

石煤提钒钠化焙烧与钙化焙烧工艺研究

调研了石煤提钒钠化焙烧和钙化焙烧两种工艺的发展现状。高硅低钙含量的石煤宜采用钠化焙烧,高钙含量的石煤宜采用钙化焙烧,两种工艺各有所长。归纳了两种工艺下石煤提钒的最佳焙烧条件,得出最佳焙烧条件分别为:钠化焙烧温度区间800～850℃,焙烧时间2.0～2.5h,磨矿粒度106～180um,氯化钠用量为矿石的10%～20%。钙化焙烧比钠化焙烧要高100℃,温度区间900～950℃,焙烧时间2～3h,磨矿粒度106～180um,石灰用量为矿石的6%～8%。两种焙烧都需要充足的氧化氛围,但钠化焙烧时氧气不宜过多。各最佳焙烧条件之间存在一定耦合关系,在生产实际中,宜针对不同石煤进行特定实验。最后,总结了石煤提钒的主要焙烧设备,其中流化床炉具有较好的发展前景。